[发明专利]一种连铸用耐火材料的混炼工艺

说明书

本发明提出了一种连铸用耐火材料的混炼工艺，首先在同一密封空间内完成混料和烘干加工，随后对得到的热泥料进行冷却至设定温度，最后经过粉碎后与筛下料一起装填包装容器。本发明通过在密封空间内实现混料和烘干加工，避免了传送过程对产品最终性能的影响，降低了原料在空气介质中爆炸的概率，同时避免了粉尘和气味泄露的风险，不仅节省了设备占地空间，且减少了换模清洁的时间；此外，通过引入冷却加工，减少了热泥料包装前的库存压力和使用等待时间，降低了生产成本，提高了生产效率。

技术领域

本发明涉及连铸领域，特别是涉及一种连铸用耐火材料的混炼工艺。

背景技术

耐火材料的高级混炼工艺是在连铸三大件耐火材料传统工艺的基础上，为提高质量均匀性，保证运行安全性而开发的一种高效安全混炼工艺。

现有的混炼工艺是将配料线配好的原材料依次经过混匀器、传送器、烘干机多个设备分别依次加工完成，其中混匀和烘干加工均在空气介质中完成，具有一定的爆炸风险，且使用多台设备，不仅使得混合料需要在多个设备间传送而导致影响产品的最终性能，且还会导致后续需要粉碎的块状料的占比过多，同时，多台设备不仅占地面积大，且设备换模清洗时间长，人力成本也相应很高。

此外，传统工艺中，泥料包装时温度过高，需要冷却多日才能使用，增加了库存的压力和使用等待的时间。

发明内容

为解决上述问题，本发明提出了一种连铸用耐火材料的混炼工艺。

本发明的主要内容包括：

一种连铸用耐火材料的混炼工艺，包括如下步骤：

混料：将配比好的粉状料在设定环境下的密封空间内搅拌设定时间t1后，加入液体料，并搅拌设定时间t2，得到混合泥料；

烘干：向该密封空间内持续t3时间吹入设定温度T的氮气，对混合泥料进行烘干，得到热泥料；

冷却：将得到的热泥料在0-15℃的环境下持续搅拌设定时间t4，当热泥料的温度降至30-50℃后取出经筛分、粉碎后与筛下料共同一起装填包装容器；

其中，混料步骤中的设定环境是指抽取该密封空间内的空气，并向该密封空间通入氮气至氧气浓度达到5％以下的该密封空间的内环境；30s＜t1＜2min；5min＜t2＜10min；10min＜t3＜20min；20min＜t4＜40min；60℃＜T＜100℃。

在密封空间内完成混料和烘干加工，不仅降低了原料在空气介质中可能产生的爆炸风险，且避免了原料和气味泄露的风险，允许使用更低闪点的溶剂；同时，通过增加冷却步骤，降低了泥料包装时的温度，减少了库存压力和使用等待的时间。

优选的，所述混料步骤中，在加入液体料之前，还包括再次确认并调整该密封空间的内环境的步骤，使得在加入液体料之前，该密封空间内的氧气浓度低于5％以下；进一步保证了混料时，粉状料与液体料的混匀效果。

优选的，所述混料和所述烘干步骤是在一体机内完成的；所述一体机包括形成该密封空间的耐压罩，所述耐压罩内设置有搅拌机构和氮气保护机构，其中，耐压罩上表面开设有粉状料进料口、液体料进料口、进气口和出气口；所述搅拌机构用于实现粉状料的搅拌以及粉状料和液体料的混匀；所述氮气保护机构与所述进气口连通，用于在所述耐压罩内形成混料所需的设定环境以及在烘干步骤中通入设定温度T的氮气。

优选的，所述搅拌机构包括旋转单元以及混匀单元，所述旋转单元包括旋转筒体以及旋转驱动装置，所述旋转筒体为上部开口的筒体，且通过旋转轴承设置在所述耐压罩的底部，所述旋转驱动装置驱动所述旋转筒体通过所述旋转轴承相对于所述耐压罩转动；所述混匀单元包括混匀驱动装置和混匀柱体，所述混匀柱体由所述旋转筒体上方伸入所述旋转筒体内，所述混匀驱动装置驱动所述混匀柱体转动。