[发明专利]油料氢化催化剂回收利用方法、油料氢化方法和装置

说明书

本发明提供了一种油料氢化催化剂的回收利用方法、油料氢化方法和装置。所述油料氢化催化剂回收利用方法包括的步骤：将新鲜氢化催化剂与经预氢化反应油料送入第二氢化反应器内，并在氢气气氛中进行第二氢化反应处理；将经所述第二氢化反应处理后的混合物送入第二过滤器中进行第二过滤处理，获得滤浆和第二滤液，所述第二滤液作为氢化油料成品导出；将所述滤浆送入第一氢化反应器内，并与被加热处理的待氢化油料在氢气气氛中进行第一氢化反应处理；将经所述第一氢化反应处理后的混合物送入第一过滤器中进行第一过滤处理，获得滤渣和第一滤液，所述滤渣作为废料排出，所述第一滤液为经所述预氢化反应油料，并将其送入所述第二氢化反应器内。

技术领域

本发明属于食用油处理技术领域，具体涉及一种油料氢化催化剂回收利用方法和油料氢化方法以及用于油料氢化催化剂回收利用方法或油料氢化方法的装置。

背景技术

在油脂及油脂化工产品生产中，经常会用到氢化催化剂，这些催化剂通常为镍催化剂或其他催化剂，催化剂附加值比较高，是氢化过程重要的成本因素。以油脂氢化为例，其用量通常为0.05-0.15％，因原料品质不同以及氢化后碘值不同，氢化催化剂用量不同。在食品工业中，为避免反式脂肪酸的原因，油脂氢化大多调整为极度氢化，极度氢化则可以设计为批式氢化和连续氢化，目前在油脂氢化工艺中，大多设计为批式氢化，而油脂化工工业中，如脂肪酸的氢化反应大多设计为连续式氢化。

目前的氢化反应中，一方面是由于工艺限制，另一方面催化剂过滤过程中会使用助滤剂进行预涂以形成良好的滤饼层来缩短过滤时间，助滤剂会对氢化催化剂造成污染，活性下降，很难再次利用，基于以上原因氢化催化剂通常只使用一次。但是氢化催化剂在使用一次后还有部分活性，这样造成一定的浪费。

为解决上述传统存在的问题，目前公开了一种油脂氢化催化剂回收利用装置以及回收利用方法，其回收利用方法是：油脂氢化反应结束后，含有催化剂的氢化油成品进入催化剂过滤中间罐，通过催化剂过滤泵打入第一过滤器，过滤后的氢化油成品通过成品出口输出，过滤一段时间后，第一过滤器中内工作压力升高，将物料切换到第二过滤器进行过滤，在第一过滤器中通入未氢化油脂进行冲洗，冲洗下来的含有催化剂的油脂流入到催化剂中间罐，通过催化剂回用泵打入催化剂溶解罐中，再通过催化剂进料泵打入氢化反应塔中进行氢化反应。催化剂过滤回用一定次数后，通过第一或第二过滤器底部排出固体催化剂，同时通过催化剂溶解罐上新催化剂补充口补充新的催化剂。所用催化剂回用次数为回用2-10次后排出1次。

该油脂氢化催化剂回收利用方法虽然可以多次回用催化剂，减少催化剂的使用量，可以在一定程度上降低生产成本并减少废弃的催化剂，但是在实际生产中发现该方法存在如下不足：

1.在批式氢化反应工艺中，对于相同未氢化原料及流量、相同催化剂用量、相同的氢化压力等参数下，回用催化剂的活性较新鲜催化剂有所下降，这样氢化反应时间必然随着回用次数的增多导致每批的反应时间延长，这会导致每天的氢化油产能不同，会因为催化剂的回用减少一定的产能，催化剂回用节约的成本不一定能够弥补产能下降造成的损失；

2.在连续氢化反应工艺中，对于相同未氢化原料及流量、相同催化剂用量、相同的氢化压力等参数下，回用催化剂的活性较新鲜催化剂有所下降，在相同的氢化反应时间(或在同一氢化反应器的停留时间)会导致氢化没有达到反应所需要的终点，需要进行二次反应，这也会导致每天的氢化油产能不同，也会因为催化剂的回用减少一定的产能；

3.在上述油脂氢化催化剂回收利用方法中提到的过滤器压力升高到大约0.4Mpa，向过滤器中打入未氢化的原料约100-300kg，将过滤器清洗大约4-5小时，清洗完后备用。清洗时间比较长，清洗效率比较低，增加了生产和控制的难度；

4.催化剂多次回用，回用过的催化剂和新鲜催化剂混用，每次催化剂的使用效果难以判断。

发明内容