[发明专利]一种铅酸蓄电池接线柱焊接工艺

说明书

本发明提出了一种铅酸蓄电池接线柱焊接工艺，具体包括以下步骤：电池进入焊接工位，第一焊接型腔模、第二焊接型腔模合模插入电池的极耳空间内，中压条下压，中压条处于第一焊接型腔模、第二焊接型腔模之间，与两者形成焊接型腔；将两个接线柱零件依次安装于焊接型腔内，焊枪与送丝机构移至待焊电池的极耳上方，焊接前进行工艺参数设置；通过焊枪产生的大电流放电，焊丝将两个接线柱零件分别与电池两个焊接接线柱位置的极耳融熔成一体，在电池上形成两个接线柱；完成焊接后，电池脱模，焊接后电池转入下一工序，焊接工位准备后一只电池的焊接。该电池接线柱焊接工艺，能够实现省人、省力、省料，并且能够降耗提效、降低成本、提升质量。

【技术领域】

本发明涉及电池焊接的技术领域，特别是一种铅酸蓄电池接线柱焊接工艺。

【背景技术】

铅酸蓄电池的焊接，特别是电动车用铅酸蓄电池的接线柱的焊接，是指将电池极群中的一侧极群的正极片极耳与另一侧的极群负极片极耳熔化后串联一起实现接线柱焊接成一体的过程。最早采用手工焊接，选用气体高温燃烧后将极片的极耳熔化，并加入焊料，然后冷却成型，实现接线柱的焊接。随着自动化水平的提高，目前市场上一般采用铸焊方法，配合自动或半自动焊接机，实现电池接线柱的焊接。铸焊方法是将合金铅在铅锅中加热熔化成液态，液态铅加入焊接模腔，再将电池倒放，极耳朝下插入铅液型腔，使极片熔化成一体，实现接线柱的焊接。

上面所述的手工气焊缺陷在于：劳动强度大，焊接环境差，不利于操作工的身体健康。焊接质量一致性差，电池质量可控性差。自动或半自动铸焊同样存劳动强度大的缺点，同时因一直保温加温铅液，能耗较大，焊接成本较高。焊接环境无法相对隔离，铅尘污染大，影响操作工身体健康。

【发明内容】

本发明的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种铅酸蓄电池接线柱焊接工艺，能够实现省人、省力、省料，并且能够降耗提效、降低成本、提升质量。

为实现上述目的，本发明提出了一种铅酸蓄电池接线柱焊接工艺，具体包括以下步骤：

步骤S1.合模：电池进入焊接工位，第一焊接型腔模、第二焊接型腔模合模插入电池的极耳空间内，中压条下压，中压条处于第一焊接型腔模、第二焊接型腔模之间，与两者形成焊接型腔；

步骤S2.焊接准备：接线柱零件的安放，将两个接线柱零件依次安装于焊接型腔内，焊枪与送丝机构移至待焊电池的极耳上方，焊接前进行工艺参数设置；

步骤S3.接线柱焊接：通过焊枪产生的大电流放电，焊丝将两个接线柱零件分别与电池两个焊接接线柱位置的极耳融熔成一体，在电池上形成两个接线柱；

步骤S4.脱模：第一焊接型腔模、第二焊接型腔模分别往相反的两个方向远离移动，中压条上移，实现电池脱模，焊接后电池转入下一工序，焊接工位准备后一只电池的焊接；

步骤S5.重复以上流程，如此往复，实现电池焊接。

作为优选，所述步骤S1中处于焊接工位的电池呈直立状态，其极耳朝上，所述中压条与第一焊接型腔模、第二焊接型腔模形成焊接型腔时，极耳高度高于焊接型腔的上平面。

作为优选，所述步骤S2中焊接前进行焊接工艺参数的设置，焊接工艺参数包括：焊枪位置、送丝速度和加热参数，所述焊枪位置包括焊枪移动速度、焊枪静止位置及焊枪静止时间，所述焊枪移动速度为2-5mm/s，焊枪静止时间为 0.5-1s；所述送丝速度包括送丝位置、送丝时间，所述送丝位置距离焊枪枪口 2-5mm，送丝时间为0.5-1s；所述加热参数包括焊枪焊接的电流大小、通断时间，所述焊枪焊接的电流为30-60A，通断时间采用通电1-2s，断电0.5-1s，保证质量前提下也可连续通电焊接。

作为优选，所述步骤S3中接线柱焊接采用间歇放电焊接，焊枪加热时，通断时间采用通电1-2s，断电0.5-1s。