[发明专利]一种大型轴承套圈毛坯成型加工工艺

权利要求书

1.一种大型轴承套圈毛坯成型加工工艺，其特征在于：所述加工工艺包括以下步骤：

S1、原材料准备，包括以下子步骤：

S11、先准备一定量的棒料，然后人工检测棒料表面的完整性；

S12、接着通过自动化下料设备对棒料进行上下料，同时通过单点机械压力机配合套筒式剪切模对棒料进行等长度的切断下料，通过套筒式剪切模对棒料进行径向压紧，使得棒料在剪切时能够稳固的进行放置；

S13、然后通过自动化下料设备对剪切后的料段进行排料，同时通过自动化下料设备对头尾料段的重量和长度进行检测自动筛选排出；

S14、通过自动化下料设备将合格的料段输送给下一道锻造工艺；

S2、锻造，包括以下子步骤：

S21、先将剪切好的料段通过中频感应电炉加热设备进行一定温度的加热，通过红外线加热温度控制装置控制坯料锻造温度；

S22、然后将加热后的料段进行套锻工艺，将分套穿孔冲头的竖向中心线与料段的竖向中心线对齐，同时分套穿孔冲头的直径小于料段的直径，通过外界的升降机构带动分套穿孔冲头进行下降移动，使得分套穿孔冲头竖向将料段内部穿一个孔，从而使得内套与连皮料芯落进下方的凹模内，进而加工形成了外套毛坯；

S23、接着同理再进行分套挤压，通过外界的升降机构带动分套穿孔冲头进行下降移动，将内套与连皮料芯进行分离，使得连皮料芯落进下方的凹模内，由此加工形成了内套毛坯；

S24、打开环形喷头控制机构，使得冷却水通过环形喷头喷洒在凹模和分套穿孔冲头上进行冷却工作；

S25、再通过检测设备对锻件进行检验，剔除废品，接着进行退火和表面清理工作；

S3、退火，包括以下子步骤：

S31、将锻造生产的轴承套圈毛坯移动到箱式电炉中加热到稍高于临界点AC1的温度，并在这一温度下停留一段时间；

S32、接着按一定的速度通过冷却机构冷却下来得到均匀分布的、细小的、球状珠光体组织；

S4、车削，包括以下子步骤：

S41、通过专用车床对退火后的轴承套圈毛坯的四周进行车削加工，先粗车端面、内径和倒角，再精车端面、内径和倒角，使得加工后的轴承套圈毛坯与最终产品形状完全相同；

S42、车削结束后将轴承套圈毛坯进行热处理淬火工作；

S5、热处理淬火工作，包括以下子步骤：

S51、先通过清洗装置将轴承套圈毛坯清洗干净，然后将轴承套圈毛坯通过外界的烘干装置进行烘干进行准备工作；

S52、将清洗烘干后的轴承套圈毛坯放置到中温箱式电阻炉中，这时通过水玻璃、石棉绳或是耐火土将油沟进行堵塞，然后启动中温箱式电阻炉，使得中温箱式电阻炉对轴承套圈毛坯进行加热工作；

S53、然后将水玻璃、石棉绳或是耐火土从油沟内拿出，再向中温箱式电阻炉中加入一定量的淬火油，使得淬火油通过油沟很好的流动到中温箱式电阻炉内；

S6、回火，包括以下子步骤：

S61、先通过清洗装置将轴承套圈毛坯清洗干净，然后将轴承套圈毛坯通过外界的烘干装置进行烘干进行准备工作；

S62、将清洗烘干后的轴承套圈毛坯放置在空气电炉内部进行一定温度和一定时间的加热回火，使得工件表面保持一定的温度；

S63、然后再将油作为冷却介质对工件进行低温回火操作；

S7、磨削，包括以下子步骤：

S71、将回火后的轴承套圈毛坯通过自动上料设备输送到磨削设备上，通过磨削设备进行粗磨外沟，然后进行退磁工作，最后进行自动排料工作；

S72、接着进行精磨外沟，再进行退磁工作，最后进行自动排料工作。

2.根据权利要求1所述的一种大型轴承套圈毛坯成型加工工艺，其特征在于：所述料段的重量误差范围在0.5％—1.5％之间，且料段的端面倾斜度小于2.5°。

3.根据权利要求1所述的一种大型轴承套圈毛坯成型加工工艺，其特征在于：所述锻造温度范围为1120-1155℃，且锻造保温时间范围为2-3h。

4.根据权利要求1所述的一种大型轴承套圈毛坯成型加工工艺，其特征在于：所述退火步骤的保温温度度数范围为800℃—810℃，且退火保温时间范围为2—5h。

5.根据权利要求1所述的一种大型轴承套圈毛坯成型加工工艺，其特征在于：所述淬火步骤的加热温度范围为825-845℃，且淬火保温时间范围为1.5-2.3h。