[发明专利]一种激光剥漆自动化线体系统

说明书

本发明公开了一种激光剥漆自动化线体系统，包括中央控制处理中心、自动进料模块、自动移料模块、自动分料模块、激光剥漆模块、CCD检测模块、电气检测模块、自动安装模块和自动检测装盘模块，所述中央控制处理中心的输出端分别与自动进料模块、自动移料模块、自动分料模块的输入端连接，本发明涉及电感线圈生产技术领域。该激光剥漆自动化线体系统，通过中央控制处理中心的输出端分别与激光剥漆模块、自动安装模块的输入端连接，中央控制处理中心分别与CCD检测模块、自动检测装盘模块实现双向连接，使用自动化线体系统大大的提高了对成品的装盘率，另外采用激光剥漆使产品的一致性大大的提高，有效地提高在装盘时产品的合格率。

技术领域

本发明涉及电感线圈生产技术领域，具体为一种激光剥漆自动化线体系统。

背景技术

电感线圈是利用电磁感应的原理进行工作的器件，当有电流流过一根导线时，就会在这根导线的周围产生一定的电磁场，而这个电磁场的导线本身又会对处在这个电磁场范围内的导线发生感应作用，对产生电磁场的导线本身发生的作用，叫做“自感”，即导线自己产生的变化电流产生变化磁场，这个磁场又进一步影响了导线中的电流；对处在这个电磁场范围的其他导线产生的作用，叫做“互感”。

在电感线圈的生产工艺中经常会用到电感线圈剥漆工艺设备，而传统的剥漆设备在给电感线圈剥漆时通常使用浸锡方式和使用强腐蚀性药剂将漆皮腐蚀，浸锡方式是利用高温将漆皮融解，但这种方式容易损坏电感线圈，对电感线圈的生产质量没有保证，而使用强腐蚀性药剂将漆皮腐蚀，这种方式同样对电感线圈有一定的损伤，生产出来电感线圈的不良率偏高，另外还有的剥漆设备利用机械刀具将漆皮物理剥离，但这种方式只能对电感线圈的线径不小于0.15mm进行剥漆处理，且剥漆方式为全剥，不能够很好的保护电感线圈，机械剥离的方式在进行剥漆时容易导致电感线圈出现断线，影响到电感线圈的生产质量，现有方案为只能进行先焊接脱漆皮工作，再进行测量工作，焊接为烙铁焊接，无法保证每个焊点的同一美观，在测量时容易由于高度不一致出现测量误差的情况，另外若是物料本身存在电气问题，在对物料进行安装后便会对材料造成浪费。

发明内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种激光剥漆自动化线体系统，解决了传统技术在电感线圈生产中对电感线圈的漆皮剥离容易对电感线圈造成损坏，降低了电感线圈的生产质量，生产出来电感线圈的不良率偏高，另外在电感线圈的装盘时容易出现焊点过大无法安装导致卡料的情况，设备容易出现故障，电磁线圈的合格率较低，材料浪费较多的问题。

(二)技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种激光剥漆自动化线体系统，包括中央控制处理中心、自动进料模块、自动移料模块、自动分料模块、激光剥漆模块、CCD检测模块、电气检测模块、自动安装模块和自动检测装盘模块，所述中央控制处理中心的输出端分别与自动进料模块、自动移料模块、自动分料模块的输入端连接，所述中央控制处理中心的输出端分别与激光剥漆模块、自动安装模块的输入端连接，并且中央控制处理中心分别与CCD检测模块、电气检测模块、自动检测装盘模块实现双向连接，所述自动进料模块的输出端与自动移料模块的输入端连接，并且自动移料模块的输入端与自动分料模块的输入端连接，所述自动分料模块的输出端与激光剥漆模块的输入端连接，并且激光剥漆模块的输出端与CCD检测模块的输入端连接，所述CCD检测模块的输出端与电气检测模块的输入端连接，并且电气检测模块的输出端与自动安装模块的输入端连接，所述自动安装模块的输出端与自动检测装盘模块的输入端连接，所述激光剥漆模块包括信号接收模块、激光控制模块、激光发射模块、自动剥漆模块和碎屑处理模块。

优选的，所述中央控制处理中心的输出端与信号接收模块的输入端连接，并且信号接收模块的输出端与激光控制模块的输入端连接，所述激光控制模块的输出端与激光发射模块的输入端连接，并且激光发射模块的输出端与自动剥漆模块的输入端连接。