[发明专利]一种超薄壁光管加工方法

说明书

本发明公开了一种超薄壁光管加工方法，具有以下步骤：首先准备好母管，同时还要准备好加工过程中所需工装，所需工装包含减径模、止动芯、芯杆、旋压环、钢球以及光芯；止动芯设置在芯杆的左端，光芯设置在芯杆的右端，将止动芯和光芯利用芯杆连接在一起后装入母管的腔体内；将钢球装入旋压环内形成组合式旋压装置；将母管穿过减径模和组合式旋压装置内，使光芯处于旋压位置上；以上过程执行完后，开始拉拔，通过减径模减小母管的外径，通过光芯的外径调节光芯与钢球之间的间隙，将母管的壁厚减少到成品所需壁厚。该超薄壁光管加工方法，所得超薄壁光管的生产成本低、结构强度高。

技术领域

本发明涉及有色金属深加工的技术领域，尤其是一种超薄壁光管加工方法。

背景技术

随着时代的发展，传统制冷企业为了控制成本，铜管的薄壁化成了发展趋势，同时为了提高加工效率，对铜管壁厚的均匀性提出了更高的要求。随着热管应用的推广，对铜管壁厚薄壁化的要求更加迫切。目前传统的拉拔工艺，铜管壁厚降低到0.14mm，在生产过程中就会出现断管、扁管等困难，其中断管和扁管的频率大大增加，无法满足时代发展对铜管的需求。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：为了解决上述背景技术中存在的问题，提供一种超薄壁光管加工方法，所得超薄壁光管的生产成本低、结构强度高。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种超薄壁光管加工方法，具有以下步骤：

第一步骤：首先准备好母管，同时还要准备好加工过程中所需工装，所需工装包含减径模、止动芯、芯杆、旋压环、钢球以及光芯；

第二步骤：止动芯设置在芯杆的左端，光芯设置在芯杆的右端，将止动芯和光芯利用芯杆连接在一起后装入母管的腔体内；

第三步骤：将钢球装入旋压环内形成组合式旋压装置；

第四步骤：将母管穿过减径模和组合式旋压装置内，使光芯处于旋压位置上；

第五步骤：以上过程执行完后，开始拉拔，通过减径模减小母管的外径，通过光芯的外径调节光芯与钢球之间的间隙，将母管的壁厚减少到成品所需壁厚。

进一步具体地说，上述技术方案中，多个同规格的钢球均匀分布在旋压环内的周向槽中。

进一步具体地说，上述技术方案中，所述周向槽的轴线、止动芯的轴线、芯杆的轴线以及光芯的轴线位于同一条水平直线上。

进一步具体地说，上述技术方案中，所述旋压环为左右对称分瓣式结构，旋压环由左瓣块和右瓣块拼装而成。

进一步具体地说，上述技术方案中，所述止动芯的右端直径小于止动芯的左端直径。

进一步具体地说，上述技术方案中，所述光芯的左端直径与光芯的右端直径相同，且光芯的中部直径大于其左右两端直径。

进一步具体地说，上述技术方案中，所述止动芯可拆卸设置在芯杆的左端，光芯可拆卸设置在芯杆的右端。

进一步具体地说，上述技术方案中，所述成品的壁厚为0.09～0.11mm。

进一步具体地说，上述技术方案中，所述成品的壁厚均匀性为0～0.005mm。

本发明的有益效果是：本发明的一种超薄壁光管加工方法具有以下优点：

一、该加工方法加工所得的超薄壁光管的壁厚可以达到0.09～0.11mm，远超传统的拉拔工艺；

二、该加工方法加工所得的超薄壁光管的壁厚均匀性可以达到0.005mm以内，远超传统的拉拔工艺；

三、该加工方法将超薄壁光管生产过程中的减径和减壁分布加工，减小拉拔阻力，可以有效减少断管、扁管等困难。

附图说明