[发明专利]模铸绝热板安装结构及模铸脱模方法

说明书

本发明涉及一种模铸绝热板安装结构以及一种模铸脱模方法，属于金属铸造技术领域。本发明包括金属模和帽口，帽口以可分离的方式设置在金属模的上端，帽口包括位于其内部的绝热板和位于其外部的帽口壳，呈相对布置的两侧绝热板设置有凸起，凸起位于绝热板朝向帽口中心的一侧，位于帽口两侧的绝热板凸起以帽口中心线为轴线呈对称布置。浇注时，金属锭在绝热板凸起的对应位置形成凹坑，该凹坑能够允许夹钳插入；浇注结束后，先吊起帽口壳；夹钳插入金属锭在绝热板凸起的对应位置，提升金属锭，通过金属模的自重而脱模。本发明能够显著提升脱膜效率，同时提高成材率2％～4％。

技术领域

本发明涉及一种模铸绝热板安装结构以及一种模铸脱模方法，属于金属铸造技术领域。

背景技术

在模铸时，有整体式帽口和分离式帽口和两种设计。整体式帽口，指金属模和帽口是一体的，一般用于浇注大钢锭。分离式帽口，指金属模和帽口是分开的，如图1所示，一般用于生产小钢锭，小钢锭的凝固时间短，需要的帽口补缩量相对较小，为了减小帽容比，提高金属收得率，因此采用体积更小的分离式帽口。

用分离式帽口生产的铸锭，一般在浇注车间脱掉金属帽口，然后带金属模热送到加热炉。在进加热炉前需要脱模，即将铸锭吊出金属模。铸锭帽口为上小下大的形状，首先吊车的夹钳夹持帽口端，然后提升铸锭，通过金属模的自重从而脱模。

但是，实际脱模时，由于夹钳尖端的磨损，不能很好的插入帽口内，使得夹钳和帽口端接触不良，容易导致整体滑落，造成脱模效率非常低下。

另外，金属锭完全凝固后，帽口会收缩成凹型(图2上部)，即帽口上部不是实心，夹钳工作时，容易使帽口上部变形而不能脱模；因此，一般要求帽口的实心高度在100mm以上，方便夹钳夹持到实心区域。所以，目前现场生产时需要的帽口较高(约300mm)，降低了成材率。

目前的模铸脱模，主要通过改善保护渣的润滑性减少金属模与铸锭的摩擦力，或者使用脱模机，还未检索到通过新设计绝热板实现脱模的方法。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种模铸绝热板安装结构，能够提高脱膜效率，同时提高成材率。

为解决上述技术问题本发明所采用的技术方案是：模铸绝热板安装结构，包括金属模和帽口，帽口以可分离的方式设置在金属模的上端，帽口包括位于其内部的绝热板和位于其外部的帽口壳，呈相对布置的两侧绝热板设置有凸起，凸起位于绝热板朝向帽口中心的一侧，位于帽口两侧的绝热板凸起以帽口中心线为轴线呈对称布置。

进一步的是：金属模的内腔横断面为矩形，绝热板呈矩形分布，矩形分布线的每一侧分别布置一件绝热板；绝热板凸起设置于金属模的两个宽面侧。

进一步的是：金属模的内腔横断面为矩形，绝热板呈矩形分布，矩形分布线的每一侧分别布置一件绝热板；每一侧的绝热板均设置有绝热板凸起。

进一步的是：绝热板凸起的中心与绝热板的中心之间的距离为0～40mm。

进一步的是：绝热板凸起的高度为20mm～80mm。

进一步的是：绝热板凸起的断面直径为50mm～100mm。

进一步的是：绝热板的竖向高度为200mm～300mm。

进一步的是：绝热板上开设有孔，该孔插设有小绝热板，小绝热板的端部相对于绝热板的内壁凸出设置，以形成上述的绝热板凸起。

相应地，在上述的模铸绝热板安装结构基础上，本发明同时还提供一种模铸脱模方法，浇注时，金属锭在绝热板凸起的对应位置形成凹坑，该凹坑能够允许夹钳插入；浇注结束后，先吊起帽口壳；夹钳插入金属锭在绝热板凸起的对应位置，提升金属锭，通过金属模的自重而脱模。

进一步的是：浇注前，先烘烤金属模、帽口壳和绝热板至60℃～200℃；浇注时帽口钢水高度为150mm～300mm。