[发明专利]双工位真空压铸机

说明书

本发明提供一种双工位真空压铸机，其包括驱动装置、第一压铸单元、第二压铸单元、供料部件、真空泵和壳体，真空泵设置在壳体的外部，驱动装置设置在壳体内部，第一压铸单元和第二压铸单元分别设置在驱动装置的两侧；驱动装置包括驱动单元、第一压射杆组件和第二压射杆组件，第一压射杆组件和第二压射杆组件分别设置在驱动单元两侧，第一压射杆组件用于为第一压铸单元的压铸提供动力，第二压射杆组件用于为第二压铸单元提供动力；本发明不需要使用压射杆带动压射冲头在压铸时对压铸件进行持压过程和开模时对工作室保持真空的过程，而可以通过驱动装置使动子套筒反向移动带动压射杆组件进行另一方向的相同压铸工作，可大大提高压铸的效率。

技术领域

本发明涉及精密零件成形技术领域，具体地涉及一种双工位真空压铸机。

背景技术

压铸是将高温熔融状态的液态金属，高压高速压射入模具型腔成形的铸造工艺方法，并在压力作用下冷却凝固而获得铸件的一种成形工艺。这种铸造方法的特点是产品成形精密，生产效率高。但常规压铸工艺有缺陷，由于高速压射时模具型腔中的气体不能被有效排除，留存在铸件内部，形成气孔缺陷，导致铸件的力学性能变差。为了解决这个问题人们采用抽真空的方法，即压铸时抽出型腔中的气体，形成一定的真空或负压状态，从而减少了铸件内部的气孔缺陷。

长期以来，人们为了拓宽压铸件的应用范围，提高压铸件的力学性能，研究了一些新的压铸方法，如层流充填法(超低速压铸法)、充氧压铸法以及真空压铸法等。上述方法的主要目的都在于减少金属液充填过程中的卷气现象，从而提高铸件的力学性能。由于层流充填法存在生产效率低，充氧压铸法存在操作工序复杂、工艺参数不易控制等缺点，所以实际生产中这两种方法应用的并不多。而真空压铸法则是将型腔中的气体抽出，金属液在真空状态下充填型腔，因而卷入的气体少，铸件的力学性能得到提高。并且真空压铸和普通压铸方法一样，操作方便，不降低生产效率。所以真空压铸法自出现以来，表现出强大的生命力，随着相关技术的发展，其应用将越来越广泛。尤其在非晶合金的制备中，非晶合金作为强度、硬度和耐腐蚀性都非常高的新型材料，冲击断裂性能表现出明显优势，弹性模量非常低却能储存很大的弹性能，能量传递性能也很好。但具有明显的玻璃转变、非常高的过冷液态稳定性和反晶化热稳定性，块状非晶合金在室温下进行机加工极其困难，限制了非晶合金的应用范围。近年来，采用真空压铸制备非晶合金零件成为首选。

但是对于真空压铸来说，密封极其重要，模具的密封性与其材质直接相关，密封性良好的模具，其材质要求高，价格昂贵。现有的真空压铸机多以橡胶圈和波纹管密封。但是由于压射杆冲头在压铸成型时对橡胶圈的摩擦，使得橡胶圈易疲劳损坏而需要经常更换。而更换橡胶圈较繁琐，严重降低了真空压铸机的工作效率。在压铸成型时压铸机的振动使得波纹管会密封不严。除此之外，每一次压铸都需要对真空室进行抽真空处理，这样就使得压铸机的工作效率大大降低。使压铸机密封性好而且还不用次次都经过抽真空处理。传统真空压铸机将金属液压射到模具中后需要压射冲头进行持压，并且开模过程中需要压冲头施加力，使压射冲头停在金属液流出口以保持工作室真空，该专利寻求一种方法不仅可以实现持压过程和保持工作室真空，还可以继续进行真空压铸工作。

发明内容

针对以上真空压铸机迫切需要解决的问题，本发明提供一种双工位真空压铸机，主要是通过转动压室相对位置，来解决现有的真空压铸机开模时需要压射杆施力保持真空室真空而停止压铸的问题，并且，基于电磁提供双向直线驱动，解决了真空室抽真空时间长、驱动装置尺寸较大和密封装置易老化等问题并实现了双工位工作，同时也提高了非晶合金制备的质量和效率。

本发明提供了一种双工位真空压铸机，其包括驱动装置、第一压铸单元、第二压铸单元、供料部件、真空泵和壳体，所述真空泵设置在所述壳体的外部，所述驱动装置设置在壳体内部，第一压铸单元和第二压铸单元分别设置在所述驱动装置的两侧；

所述驱动装置包括驱动单元、第一压射杆组件和第二压射杆组件，所述第一压射杆组件和第二压射杆组件分别设置在所述驱动单元两侧，所述第一压射杆组件用于为所述第一压铸单元的压铸提供动力，所述第二压射杆组件用于为所述第二压铸单元提供动力；