[发明专利]一种高黏纤维素醚的制备方法

说明书

一种高黏纤维素醚的制备方法，属于纤维加工技术领域。其特征在于，制备步骤依次包括：粉碎：将纤维物料粉碎至粒径在50~150目；漂白：补充水和漂白剂并在15℃~75℃完成漂白；漂白完成后进行固液分离得到漂白后的纤维微粉；蒸煮：将步骤2）所得到的纤维微粉泡入质量浓度1.5%~15%的碱液中，在150℃~260℃的蒸煮温度下蒸煮30~90分钟；再经过醚化、漂洗即得。本发明的主要改进在于调整了整个纤维素醚的步骤顺序，本生产方法中，漂白、蒸煮、醚化、漂洗各步骤采用以往纤维素醚的工艺条件和物料配比仍能够得到非常理想的制备效果。

技术领域

一种高黏纤维素醚的制备方法，属于纤维加工技术领域。

背景技术

纤维素醚是一种能溶于水、稀碱溶液和有机溶剂的高分子化合物，并具有热塑性，性能优良，广泛用于建筑、水泥、石油、食品、纺织、洗涤剂、涂料、医药、造纸及电子元件等工业。传统的纤维素醚的制备过程的基本步骤为：蒸煮-漂白-粉碎-醚化-漂洗。其中蒸煮过程是将纤维在碱液中保压加热至100℃以上进行反应；经过蒸煮和漂白的纤维物料才进行粉碎工序。其中蒸煮后的纤维为了避免碱液对漂白工序的影响需要进行多次升温、漂洗、降温、脱液等操作。而漂白后的纤维物料威力避免漂白剂腐蚀粉碎机，也得进行多次升温、漂洗、降温、脱液等操作，如此在粉碎后才能进行醚化反应。

本发明的发明人认为传统纤维素醚的制备工艺中不断重复的蒸煮、漂白、漂洗、脱液等操作不但将生产工序大大的延长，使纤维素醚制备效率无法得到大的提升。而且，过程中会产生大量的含碱污水和含盐污水；导致碱液用量大、能耗高，生产和污水处理成本高。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种碱耗低、污水少的纤维素醚的制备方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该一种高黏纤维素醚的制备方法，其特征在于，制备步骤依次包括：

1）粉碎：将纤维物料粉碎至粒径在50~150目；

2）漂白：补充水和漂白剂并在15℃~75℃完成漂白；漂白完成后进行固液分离得到漂白后的纤维微粉；

3）蒸煮：将步骤2）所得到的纤维微粉泡入质量浓度1.5%~15%的碱液中，在100℃~260℃的蒸煮温度下蒸煮30~90分钟；

4）醚化：在步骤3）的基础上提高体系中碱液的质量浓度至45%~70%，加入溶剂和醚化剂，进行醚化反应；

5）漂洗：醚化反应完成后固液分离得到固体和液体，固液分离的固体再经过漂洗即得。

本发明的主要改进在于调整了整个纤维素醚的步骤顺序，本生产方法中，漂白、蒸煮、醚化、漂洗各步骤采用以往纤维素醚的工艺条件和物料配比仍能够得到非常理想的制备效果。相较于现有技术能够得到粘度更大的同类产品，从而在使用时能够以更少的添加量达到以往的效果。

本发明的制备方法中先将纤维物料粉碎为微粉，因为发明人发现微粉状态的纤维物料能够在不脱胶（传统的制备方法中先蒸煮再漂白的主要目的就是，在漂白前先进行脱胶，从而增加漂白效果）的情况下完成良好的漂白，而且微粉状态的纤维物料对漂白条件要求更低，漂白效率也更高。

本发明中是对已经完成漂白的纤维再进行蒸煮，此时蒸煮的主要目的是使纤维微粉进一步的膨化松散，从而更利于醚化反应的高效稳定进行。所以本发明中在进行蒸煮时的碱液浓度的范围可以更大，容错率更高。在一定范围内碱液的浓度越大越能够在更短的时间将纤维膨化。传统工艺中蒸煮时碱液的浓度较小，是因为其工艺中在蒸煮后纤维中的碱需要全部漂洗掉。明显的，碱液浓度越大所需的漂洗水用量也越大。但因为本发明中所蒸煮的对象是已经完成了漂白的纤维微粉，蒸煮后直接在蒸煮液的基础上通过添加碱或浓缩掉部分水分来提高碱液浓度达到醚化条件，所以无需考虑漂洗成本，实现了蒸煮的碱液浓度可在不破坏纤维素的情况下尽量增大。