[发明专利]一种软包电芯电池模组极耳焊接质量检测系统及方法

说明书

本发明公开了一种软包电芯电池模组极耳焊接质量检测系统及方法，属于新能源汽车领域。电池模组行走组件安装在机台上的第一导轨上，振平组件和检测组件安装在第一导轨同一侧，振平组件中的超声波焊接机焊头与检测组件中的线激光测量仪感测头均位于第一导轨上方，且感测头设置在焊头的工序下游位置；本发明能够根据不同电池模组不同的焊缝位置、数量，灵活设定相关控制程序，通过设定焊头的下压力等使得焊头在焊缝附近的汇流排上发生振动，将焊接不良的焊缝振松、翘起，通过拍照、扫描判断焊缝是否焊接，测量极耳与汇流排相对的高度差来判断焊接是否合格，从而保证了激光焊接后的极耳焊缝符合焊接位置、可靠贴合汇流排方面的要求。

技术领域

本发明属于新能源汽车领域，尤其涉及软包电芯电池模组极耳焊接质量检测系统及方法。

背景技术

新能源汽车上需要使用各种电池组，通过串并联方式为车辆提供动力源。电池组中的电芯，有硬壳、软包等形式。本发明针对的是软包电芯。软包电芯在组成模组后，一般都需要将极耳连接到汇流排上，以此使各个单独电芯形成需要的串并联形式，保证模组可靠输出稳定的直流电压、容量。激光焊接是当前经常用到的方式之一。极耳焊接在汇流排上之后，一般都要求对极耳(极耳材料为铜、铝，薄片形式)焊接到汇流排后的焊接部位进行检测。

现在的检测方式，有手工翘起极耳边缘观察、将模组固定到振动台再进行振动测试等，存在以下不足：

(1)手工翘起极耳边缘观察，翘起后的极耳需要压下恢复到平整状态，效率低下、操作人员容易疲劳等情况；

(2)将模组固定到振动台再进行振动测试判断焊接质量，工序复杂，耗时较长，严重影响到模组的生产节拍。

因此，亟需一种自动化、高效率检测极耳与汇流排焊接质量的方式。

发明内容

本发明的目的是克服已有技术的缺陷，为了解决手工翘起极耳边缘观察效率低下、操作人员容易疲劳，模组固定到振动台再进行振动测试影响到模组的生产节拍的问题，提出一种软包电芯电池模组极耳激光焊接质量判断系统及方法。

为了实现上述目的，本发明是通过下述技术方案实现的：

一种软包电芯电池模组极耳焊接质量检测系统，包括机台、电池模组行走组件、振平组件、检测组件、扫码枪和上位机；

所述的机台上设有第一导轨，电池模组行走组件安装在第一导轨上，振平组件和检测组件安装在第一导轨的同一侧，振平组件中的超声波焊接机焊头与检测组件中的线激光测量仪感测头位于第一导轨上方，且线激光测量仪感测头设置在超声波焊接机焊头的工序下游位置；所述的电池模组行走组件、振平组件、检测组件、扫码枪均与上位机连接；

所述的电池模组行走组件包括第一伺服电机、第一丝杠滑块副和固定在第一丝杠滑块副上的第一安装台，所述的第一丝杠滑块副安装在第一导轨上，所述的第一伺服电机与第一丝杠滑块副连接。

作为本发明的优选，所述电池模组行走组件的第一安装台包括上层板和下层板，所述下层板固定在第一丝杠滑块副上，上层板安装在下层板上，且上层板能够转动。

作为本发明的优选，所述机台上安装有顶升板，当第一安装台运行到顶升板上方时，顶升板能够穿过第一安装台的下层板并带动第一安装台的上层板升降和旋转。

作为本发明的优选，所述的振平组件包括超声波焊接机、第二伺服电机、第二丝杠滑块副和固定在第二丝杠滑块副上的第二安装台；所述的超声波焊接机固定在第二安装台上；所述的第二丝杠滑块副安装在机台上的第二导轨上，第二伺服电机与第二丝杠滑块副连接；所述第二导轨与第一导轨垂直。

作为本发明的优选，超声波焊接机焊头的工作面为平面，工作面为平直光滑的矩形。