[发明专利]一种火焰燃烧法导体退火工艺、装置及系统

说明书

本发明公开了一种火焰燃烧法导体退火工艺，拉丝生产的铜单线绞制成绞合导体，将绞合导体穿过退火装置的退火管道，利用火焰燃烧将退火管道升温，再通过热辐射使绞合导体升温至铜材退火温度，使导体电阻率降低至满足国家标准要求，再用添加了抗氧化助剂的水溶液作为冷却水进行冷却，后续用氮气喷吹补充冷却保护，退火冷却后的绞合导体收线，即完成整个工序操作。本发明还公开了退火装置及其应用的退火系统，退火装置由下槽体和上盖扣合而成，下槽体和上盖之间的容纳室中布置有供待退火导体穿过的退火管道，上盖装有若干燃气燃烧喷嘴正对退火管道。本发明使铜材消耗降低2％以上，经济效益提高，退火均匀稳定，速度快，成本低，生产效率明显提高。

技术领域

本发明涉及铜导体退火的技术领域，特别涉及一种利用火焰燃烧法进行铜绞线导体退火的工艺、装置及系统。

背景技术

通常，国内线缆行业中，铜绞线导体的生产过程，基本都是先进行单线拉丝生产，拉丝工序同时也进行单线的退火处理，使铜单线满足国标GB/T 3953中TR的要求，再进行导体绞制。在绞制过程中由于单线受到挤压、扭转、拉伸等作用产生变形造成铜材电阻率的变大。这样就导致同等导体电阻值要求条件下导体截面的增加，造成铜材浪费，同时还浪费了单线退火所消耗的能源。这就是现有的绞前单线退火导体绞制工艺所存在的问题。而目前国内同行中也有使用绞后罐式退火的处理工艺，其工艺方案为在密封容器内充入保护气体再对导体进行加热退火处理，此类方案最大缺点是容易发生退火不均问题。

为了减少同等导体电阻值要求条件下铜材的浪费，降低绞后导体的电阻值，节约资源，同时解决退火不均问题，确保导体退火均匀稳定，本发明人研究开发了火焰燃烧法导体退火技术，遂有本案产生。

发明内容

本发明的目的在于提供一种火焰燃烧法导体退火工艺、装置及系统，以降低绞后导体的电阻值，节约资源，提高效益。

为了实现上述目的，本发明的解决方案是：

一种火焰燃烧法导体退火工艺，其步骤是：

第一步，拉丝工序生产的铜单线，经绞线工序绞制成所需截面的绞合导体；

第二步，将绞合导体穿过退火装置的退火管道，利用火焰燃烧退火管道，将退火管道升温，再通过热辐射使管道内的绞合导体升温至铜材退火温度650℃左右，并持续相应时间使导体电阻率降低，从而降低导体电阻值至满足国家标准要求；

第三步，将从退火装置出来的绞合导体，用添加了1wt％～3wt％抗氧化助剂的水溶液作为冷却水进行冷却；

第四步，用氮气喷吹补充冷却保护；

第五步，将退火冷却后的绞合导体收线，完成整个工序操作。

所述第一步中，拉丝工序生产的铜单线为不经退火或经退火的铜单线。

所述第一步中，铜单线可以是符合国标GB/T 3953的圆铜线，也可以是拉拔成型的瓦形单线或梯形单线。

所述第一步中，绞合导体可不经紧压成型也可以经过拉拔成型或辊轧成型。

所述第三步中，所述抗氧化助剂为异丙醇。

所述第四步，所述氮气温度为常温，氮气管路压力控制在0.2MPa～0.3MPa。

所述第二步至第五步的整个退火过程中，绞合导体是处于连续不断地在线牵引运行中。

一种火焰燃烧法导体退火装置，由下槽体和上盖扣合而成，下槽体和上盖的内侧铺设耐火材料层，下槽体和上盖之间形成容纳室，容纳室中布置有供待退火导体穿过的退火管道，上盖装有若干燃气燃烧喷嘴正对退火管道。