[发明专利]一种利用黄磷渣作为矿化剂生产熟料的工艺

权利要求书

1.一种利用黄磷渣作为矿化剂生产熟料的工艺，其特征在于：包括以下步骤：

步骤1：原料选择：选取成分适宜的黄磷渣，黄磷渣F(氟化物)含量在2.0％～4.0％，P₂O₅含量在2.0％～5.0％；

步骤2：配料混合：将黄磷渣与石灰石、砂岩、粘土、铁尾矿等，通过配料系统(皮带秤)，按一定比例进行配料，黄磷渣根据掺入量与强度增长关系，确定最佳掺入比例，掺入质量与物料总质量的质量比例控制在1.5％～3.5％；

步骤3：原料烘干研磨：黄磷渣通过配料混合后，与石灰石、砂岩、粘土、铁尾矿等经立磨系统(带烘干、研磨、选粉功能)进行研磨、烘干，直至将物料研磨至80微米筛余细度≤18％，水份≤0.5％的生料粉；

步骤4：预热分解：对干粉状的生料进行预热分解，预热分解通过5级预热分解系统进行操作；

步骤5：高温煅烧：将预热分解后的原料导入回转窑中进行高温煅烧，煅烧温度在1300-1400℃范围内，得到部分熔融的物料；

步骤6：快速冷却：将部分熔融的物料导入冷却组件，经冷却组件快速冷却至60-100℃，从而得到硅酸盐熟料。

2.根据专利要求1所述的一种利用黄磷渣作为矿化剂生产熟料的工艺，其特征在于：所述在步骤1中，用于生产硅酸盐水泥熟料的黄磷渣中需含有F(氟化物)，F(氟化物)含量在2.0％～4.0％达到使用要求。

3.根据权利要求1所述的一种利用黄磷渣作为矿化剂生产熟料的工艺，其特征在于：所述在步骤2中，原料的重量百分比为：石灰石82-89.0％、砂岩(粘土)、8-12％、铁尾渣2-3％、黄磷渣1.5-3.5％。

4.根据权利要求1所述的一种利用黄磷渣作为矿化剂生产熟料的工艺，其特征在于：所述在步骤3中，与黄磷渣配料混合后的物料，经原料磨研磨后，生料粉细度控制，80微米筛余细度需控制在≤18％，水份≤0.5％。

5.根据权利要求1所述的一种利用黄磷渣作为矿化剂生产熟料的工艺，其特征在于：所述在步骤4中，对干粉状的生料通过预热器、分解炉进行预热分解，掺入黄磷渣的生料，分解阶段，黄磷渣能促进碳酸盐分解，磷渣不含碳酸盐矿物，其中从CaO、SiO2直接参与固相反应，降低分解热负荷，石灰石碳酸盐CaCO3＝＝CaO+CO2↑(条件900℃开始分解，强吸热过程)，掺入磷渣的氟化物与烟气SO2及原料中的SO3形成氟硫矿化剂，在900℃时，3C2S·3CaSO4·CaF开始形成，可以吸收较多的CaO促进CaCO3的分解，生料在分解炉温度控制降低20℃控制，控制水泥回转窑系统分解炉出口温度由原来的880℃降到860℃，分解炉用煤降低1.0kg/t。

6.根据权利要求1所述的一种利用黄磷渣作为矿化剂生产熟料的工艺，其特征在于：所述在步骤5中，经分解后的物料进入窑内高温煅烧，掺入黄磷渣后，可改变液相量性质，降低烧成温度，促进硅酸盐矿物形成，提升熟料强度，在原材料碱含量较高时，碱在780℃-820℃会融化成粘度较低了液相量，促进熟料在低温时矿物合成，但在高温烧结段1450℃时碱会提高液相量粘度，导致CaO吸收缓慢，C3S矿物形困难，在加入黄磷渣后，可以降低熟料在高温烧成断的液相粘度，在1110℃左右生成中间过度相，3C3S·CaF2,能在1300℃左右促进生成大量的C3S，从而降低C3S矿物的形成温度，削弱了碱含量对熟料煅烧的影响，在窑内煅烧阶段，二次风温由1150℃降低到1100℃，窑头用煤下降1.0kg/t。