[发明专利]一种利用黄磷渣作为矿化剂生产熟料的工艺

说明书

本发明公开了一种利用黄磷渣作为矿化剂生产熟料的工艺，包括以下步骤：步骤1：原料选择：选取成分适宜的黄磷渣，黄磷渣F(氟化物)含量在2.0％～4.0％，P₂O₅含量在2.0％～5.0％；步骤2：配料混合：将石灰石、砂岩、粘土、铁尾矿、黄磷渣等；本发明通过原料选择、配料混合、原料烘干磨粉、分解煅烧和快速冷却的工艺流程，促进碳酸盐分解，改善熟料易烧性，解决了目前的硅酸盐水泥熟料因碱含量高导致熟料强度低，水泥标准稠度耗水量大，与添加剂适应性不稳定和易性不好的问题，具备既能提高熟料强度，又能降低水泥标准稠度耗水量，提高水泥产品和易性能，又能降低熟料煅烧能耗的优点。

技术领域

本发明涉及硅酸盐熟料生产技术领域，具体为一种利用黄磷渣作为矿化剂生产熟料的工艺。

背景技术

硅酸盐水泥作为一种重要的建筑材料，广泛应用于各种工业、科学研究及日常生活，是推进国家基础建设的基石。硅酸盐水泥性能主要由硅酸盐水泥熟料决定，而目前的硅酸盐水泥熟料部分因石灰石、砂岩及粘土矿山资源碱含量高的问题，导致煅烧的熟料强度低，熟料用于水泥生产后，水泥标准稠度耗水量大，与外加剂适应性不稳定和易性不好，为此提出一种既提高熟料强度，降低水泥标准稠度用水量，稳定性及和易性好的工艺来解决此问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种利用黄磷渣作为矿化剂生产熟料的工艺，生产的产品具备熟料强度高，水泥标准稠度耗水量小，稳定性及和易性好的优点，解决了因石灰石、砂岩及粘土矿山资源碱含量高问题，导致煅烧的熟料强度低，水泥标准稠度耗水量大，与添加剂适应性不稳定和易性不好的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种利用黄磷渣生产硅盐熟料的工艺提高熟料质量、降低熟料能耗，包括以下步骤：

步骤1：原料选择：选取成分适宜的黄磷渣，黄磷渣F(氟化物)含量在2.0％～4.0％，P₂O₅含量在2.0％～5.0％；

步骤2：配料混合：将黄磷渣与石灰石、砂岩、粘土、铁尾矿等，通过配料系统(皮带秤)，按一定比例进行配料，黄磷渣根据掺入量与强度增长关系，确定最佳掺入比例，掺入质量与物料总质量的质量比例控制在1.5％～3.5％；步骤3：原料烘干研磨：黄磷渣通过配料混合后，与石灰石、砂岩、粘土、铁尾矿等经立磨系统(带烘干、研磨、选粉功能)进行研磨、烘干，直至将物料研磨至80微米筛余细度≤18％，水份≤0.5％的生料粉；

步骤4：预热分解：对干粉状的生料进行预热分解，预热分解通过5级预热分解系统进行操作；

步骤5：高温煅烧：将预热分解后的原料导入回转窑中进行高温煅烧，煅烧温度在1300-1400℃范围内，得到部分熔融的物料；

步骤6：快速冷却：将部分熔融的物料导入冷却组件，经冷却组件快速冷却至60-100℃，从而得到硅酸盐熟料。

优选的，所述在步骤1中，用于生产硅酸盐水泥熟料的黄磷渣中需含有F(氟化物)，F含量在2.0％～4.0％达到使用要求。

优选的，所述在步骤2中，黄磷渣通过配料皮带秤精准掺入，掺入质量与物料总质量的质量比例控制在1.5％～3.5％，原料的重量百分比为：石灰石82-89.0％、砂岩(粘土)、8-12％、铁尾渣2-3％、黄磷渣1.5-3.5％。

优选的，所述在步骤3中，与黄磷渣配料混合后的物料，经原料磨研磨后，生料粉80微米筛余细度需控制在≤18％，水份≤0.5％。