[发明专利]一种复合型熔模铸造制壳工艺

权利要求书

1.一种复合型熔模铸造制壳工艺，其特征在于：包括如下步骤：

硅溶胶壳体制备

1)面层制备

ⅰ.面层涂料制备完成后，搅拌均匀检查涂料粘度；

ⅱ.模组表面细微部分如有字部分，预先用排笔沾浆涂刷均匀；

ⅲ.将模组倾斜缓慢侵入表面层涂料至涂料与模组冒口杯翻边下沿平齐，并上下重复浸润；

ⅳ.以稍快速度提出模组并稍翻转，滴除多余涂料，未有涂料处用笔沾浆刷好；

ⅴ.用低压压缩空气吹破气泡，吹散字体及其它部位堆积的涂料；

ⅵ.模组通过网筛淋砂或人工撒砂制壳，漏撒砂处要及时补上；

ⅶ.模组放于架上，模组间留一定间隙，面层自然干燥6-12小时；

ⅷ.用柔和风吹去面层浮砂，面层壳有破损处要补刷面层涂料；

2)二层制备

ⅰ.将模组稍倾斜浸入二层涂料至涂料与模组冒口杯翻边下沿平齐；

ⅱ.取出模组，稍翻动，滴除多余涂料，用压缩空气吹去或毛刷刷去孔洞处及其它地方堆积的涂料；

ⅲ.二层人工均匀上砂，模组轻放于架上或流水线上，模组间留一定间隙，模组的深长孔孔洞正对风机风向；

3)三层制备：三层制备与二层制备方法相同；

水玻璃壳体制备

1)四层制备

ⅰ.涂料前检查涂料粘度达到要求，将模组浸入第四层涂料桶至涂料与模组冒口杯翻边下沿要平齐，稍作转动；

ⅱ.手工均匀撒砂，将撒砂的模组缓慢放入硬化池内，稍作倾斜旋转，初步硬化，轻轻把模组落在池底，放平稳；

ⅲ.硬化15-30分钟后提出模组平稳置于池边风干30-40分钟；

2)五层制备：五层制备与四层制备方法相同；

3)加固层制备：加固层制备与四层制备方法相同。

2.根据权利要求1所述的一种复合型熔模铸造制壳工艺，其特征在于：所述加固层壳体硬化完毕12小时之后进行脱蜡。

3.根据权利要求1所述的一种复合型熔模铸造制壳工艺，其特征在于：所述面层涂料为白刚玉浆粉，具体包括为330-390份刚玉粉、100份面层用硅溶胶、0.1％的JFC和0.03-0.05％的正辛醇。

4.根据权利要求3所述的一种复合型熔模铸造制壳工艺，其特征在于：所述面层涂料制备工艺具体步骤为：

ⅰ.向沾浆机中加入面层用硅溶胶，开动沾浆机使其运转；

ⅱ.按比例缓慢加入JFC，混均匀；

ⅲ.将白刚玉粉缓慢加入桶中，散落在筒壁及叶片上的粉料刮刀刮除；

ⅳ.粉料加完后搅拌1-2小时，添加正辛醇搅拌10分钟，用流杯检测粘度，并用粉料或硅溶胶调整粘度，根据环境温度和涂挂性能确定粘度参数；

ⅴ.粘度调整合适后，继续搅拌6-8小时，备用。

5.根据权利要求1所述的一种复合型熔模铸造制壳工艺，其特征在于：所述二层和三层涂料均为莫来石浆粉，具体包括130-160份莫来石粉、100份背层用硅溶胶。

6.根据权利要求5所述的一种复合型熔模铸造制壳工艺，其特征在于：所述二层涂料和三层涂料的制备工艺具体步骤为：

ⅰ.向沾浆机中加入背层用硅溶胶，开动沾浆机使其运转；

ⅱ.将莫来石粉缓慢加入桶中，散落在筒壁及叶片上的粉料刮刀刮除；

ⅲ.粉料加完后搅拌1-2小时，用流杯检测粘度，并用粉料调整粘度，根据环境温度和涂挂性能确定粘度参数；

ⅳ.粘度调整合适后，继续搅拌6-8小时，备用。

7.根据权利要求1所述的一种复合型熔模铸造制壳工艺，其特征在于：所述四层涂料包括110-140份莫来石粉和100份水玻璃，五层涂料包括120-160份莫来石粉和100分水玻璃，加固层涂料包括130-180份莫来石粉和100份水玻璃。

8.根据权利要求7所述的一种复合型熔模铸造制壳工艺，其特征在于：所述三层四层和加固层涂料的制备工艺具体步骤为：向塑料桶内水玻璃加水搅拌1-2分钟，稀释至密度为1.32-1.35g/cm3,稀释的水玻璃倒入配料桶内；在机械搅拌下把莫来石粉缓慢加入桶内，高速搅拌30-60分钟，至涂料均匀为止；用流杯检测粘度，配制粘度稍低于计算值。