[发明专利]一种注塑模具零件的标准化制作方法及注塑模具零件

说明书

本发明提供了一种注塑模具零件的标准化制作方法及注塑模具零件，使用模具批量机加工出不同尺寸基座坯料,在不同尺寸基座坯料的顶部采用3D打印对应尺寸零件的头部,打印完成后放入库存待使用,然后进行模具设计,在设计时优先调用相近尺寸的基座坯料,从库存中调取与设计相近尺寸的基座坯料编程进行精加工。采用了在传统机加工件上嫁接3D打印头部的生产方式，相比于直接进行3D打印的生产方式，可降低成本50％以上，并且可缩短3D打印周期50～80％，同时采用了标准化的基座坯料设计，可减少该零件的加工时间，缩短模具的制造周期。

技术领域

本发明涉及注塑模具零件加工技术领域，具体涉及一种注塑模具零件的标准化制作方法及注塑模具零件。

背景技术

模具中需布置异形水路时，现有的加工方式是将需布置异形水路的部位镶嵌出来，然后对镶嵌出的零件整体进行3D打印，或采用与专利201810673917.6类似的方法镶拼打印，但这些方法一般为模具设计完成再开始打印、加工，在一些特殊情况下还是显得较为耗时，效率低下，导致模具制造周期较长。

发明内容

针对现有技术中存在的模具设计效率低下导致制造周期长的问题，本发明提出了一种注塑模具零件的标准化制作方法及注塑模具零件，采用了标准化的坯料设计，可减少该零件的加工时间，缩短模具的制造周期。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种注塑模具零件的标准化制作方法，使用模具批量机加工出不同尺寸基座坯料,在不同尺寸基座坯料的顶部采用3D打印对应尺寸零件的头部,打印完成后放入库存待使用,然后进行模具设计,在设计时优先调用相近尺寸的基座坯料,从库存中调取与设计相近尺寸的基座坯料编程进行精加工。采用了在传统机加工件上嫁接3D打印头部的生产方式，相比于直接进行3D打印的生产方式，可降低成本50％以上，并且可缩短3D打印周期50～80％，同时采用了标准化的基座坯料设计，可减少该零件的加工时间，缩短模具的制造周期。

进一步的，所述不同尺寸基座坯料的高度尺寸在10-150mm之间，外径尺寸在30-150mm之间。

进一步的，所述在不同尺寸基座坯料的顶部采用3D打印对应尺寸零件的头部具体为：采用3D打印头部的同时打印随形水路，头部尺寸高度在10-100mm，随形水路直径在2-20mm。镶拼处采用了随形水路，可提高局部冷却效率，提升产品表面质量。

进一步的，所述从库存中调取与设计相近尺寸的基座坯料编程进行精加工具体为：在基座内部采用机加工方式加工进水段，在进水段的进水孔位置安装试水螺牙，在基座底部安装定位扁位，在基座底面加工固定螺钉孔，在基座正中位置加工避空孔。

进一步的，所述定位扁位尺寸在2-50mm之间。

进一步的，所述螺钉孔与进水孔间距在5-60mm之间。

进一步的，所述避空孔直径在10-60mm之间。

一种注塑模具零件，包括基座和头部，所述头部设置在基座顶部，所述头部内设置有随形水路，所述基座内设置有与随形水路连接的进水段，所述进水段的进水孔处设置有试水螺牙，所述基座内还设置有避空孔，所述基座底部设置有定位扁位。

进一步的，所述基座底面设置有螺钉孔。

本发明提供的一种注塑模具零件的标准化制作方法及注塑模具零件的有益效果在于：采用了标准化的坯料设计，可减少该零件的加工时间，缩短模具的制造周期，标准化管理，更易实现相关零件的质量把控；在传统机加工件上嫁接3D打印头部的生产方式，相比于直接进行3D打印的生产方式，可降低成本50％以上，并且可缩短3D打印周期50～80％；镶拼处采用了随形水路，可提高局部冷却效率，提升产品表面质量。

附图说明

图1为本发明流程示意图；