[发明专利]一种镜面铝合金轮毂加工工艺

权利要求书

1.一种镜面铝合金轮毂加工工艺，其特征在于：包括如下步骤，

1)、粗车：采用4.0刀尖半径的硬质合金刀具加工，去除毛胚的多余量，预留0.2-0.3m的加工余量，主轴转速控制在1600-2000转/分钟，刀具进给速度为0.3-0.4mm/转；

2)、预精车：采用R3.0刀尖半径的PCD刀具加工，将粗车后的轮毂表面进行光整处理，预留0.1-0.2m的加工余量，主轴转速控制在1600-2000转/分钟，进给速度为0.3-0.4mm/转；

3)、清洗烘干：采用中温脱脂剂和无铬钝化剂对预精车后的轮毂进行表面清洗，再进行烘干，烘干温度为110-130℃，烘干时间为30-40分钟，去除轮毂表面的油脂等污染物；

4)、涂装固化：将清洗后的轮毂转至喷粉线，采用静电枪喷底粉，静电枪与轮毂表面的距离设置为150-250㎜，吐粉压力在0.8-1.5bar，静电压力为50-80KV，吐粉量为3.0-4.0m³/h，喷粉时间设定为20s，使得喷粉位置正面喷涂厚度在100-150μm；对轮毂进行固化处理，底粉固化温度为180℃，保温时间为12-15分钟；固化完成后使轮毂经冷却风道冷却至室温，对轮毂进行表面检查及对缺陷部位进行局部打磨；打磨完成后，上件喷涂前，对轮毂彻底吹尘；再采用静电喷枪喷涂底漆和面漆，静电枪与轮毂表面的距离设置为150-250㎜，静电电压50-60KV,雾化压力0.1-0.3MPa，扇形压力0.03-0.06MPa，吐漆量150-200cc/分钟，采用湿碰湿涂装方式喷涂底漆和面漆，使底漆和面漆的干漆膜总厚度为30-50μm，对轮毂进行固化处理，固化温度为50-60℃，保温时间5分钟；再对轮毂喷涂透明粉或清漆并进行固化；

5)、挤压加工：采用R3.0刀尖半径的PCD挤压刀对轮毂的待加工镜面区域进行加工，预留0.08-0.12mm的加工余量，主轴转速控制在1600-2000转/分钟，刀具进给速度为0.25-0.35mm/转；

6)、镜面半精车：采用R2.5刀尖半径的SCD刀具加工轮毂的镜面加工区域，预留0.01-0.03mm的加工余量，主轴转速控制在1300-1500转/分钟，进给速度为0.1-0.15mm/转；

7)、镜面精车：采用R2.5刀尖半径的SCD刀具再次加工轮毂的镜面加工区域，主轴转速控制在1000-1300转/分钟，进给速度为0.06-0.08mm/转；

8)、二次清洗烘干：采用中温脱脂剂和无铬钝化剂对镜面精车后的轮毂进行表面清洗，再进行烘干，烘干温度为110-130℃，烘干时间为30-40分钟；

9)、二次涂装固化：轮毂表面喷涂透明粉或清漆，喷涂完成后进行固化。

2.根据权利要求1所述的一种镜面铝合金轮毂加工工艺，其特征在于：步骤1、2、5、6、7中，将铝合金轮毂装夹在主轴的夹具上加工，采用径向定位方式的中心涨套定位，再然后调整同心度，同心度调整好后锁紧轮毂完成装夹后开始加工。

3.根据权利要求1所述的一种镜面铝合金轮毂加工工艺，其特征在于：步骤4、9中，采用静电枪喷涂清漆，静电枪与轮毂表面的距离设置为150-250㎜，静电电压50-60KV，雾化压力0.1-0.3MPa，扇形压力0.03-0.06MPa，吐漆量为200cc/分钟，对轮毂表面喷涂清漆，使清漆干漆膜厚度15μm以上，清漆固化温度为50-60℃，保温时间5分钟。

4.根据权利要求1所述的一种镜面铝合金轮毂加工工艺，其特征在于：步骤4、9中，采用静电枪进行喷透明粉，静电枪与轮毂表面的距离设置为150-250㎜，吐粉压力在0.8-1.5bar，静电压力为50-80KV，吐粉量为3.0-4.0m³/h，喷粉时间设定为20s，对轮毂进行喷涂透明粉，使得喷粉位置正面喷涂厚度在50-60μm，透明粉固化温度为180℃，保温时间为12-15分钟。

5.根据权利要求1所述的一种镜面铝合金轮毂加工工艺，其特征在于：步骤4中，对轮毂缺陷部位进行局部打磨，严重颗粒用200目砂纸打磨，再使用800目砂纸打磨，轻微小颗粒用800目砂纸打磨。