[发明专利]一种镜面铝合金轮毂加工工艺

说明书

本发明公开一种镜面铝合金轮毂加工工艺，其特征在于：包括如下步骤：粗车、预精车、清洗烘干、涂装固化、挤压加工、镜面半精车、镜面精车、二次清洗烘干、二次涂装固化。本发明工艺简单，在铝合金轮毂上部分区域加工出镜面效果，从而实现统一轮毂不同部位造型不同，改良了轮毂。

技术领域

本发明涉及轮毂生产技术领域，具体涉及一种镜面铝合金轮毂加工工艺。

背景技术

在铝合金轮毂传统加工工艺中，随着市场审美观视觉要求的要求越来越高，铝合金轮毂的表面处理相应也发展迅速，从喷漆、喷粉到电镀，近年来更是向各种个性化的涂装和外观设计发展。

采用电镀的方式在轮毂表面加工镜面，电镀技术生产效率低、能耗大，产生大量的工业废水。若不及时进行科学合理的处置，会对环境和人类造成巨大伤害；采用抛光的方式加工镜面，只能对轮毂的整个表面进行处理，无法指定镜面加工的区域。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种镜面铝合金轮毂加工工艺。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案来实现的：

一种镜面铝合金轮毂加工工艺，包括如下步骤，

1)、粗车：采用4.0刀尖半径的硬质合金刀具加工，去除毛胚的多余量，预留0.2-0.3m的加工余量，主轴转速控制在1600-2000转/分钟，刀具进给速度为0.3-0.4mm/转；

2)、预精车：采用R3.0刀尖半径的PCD刀具加工，将粗车后的轮毂表面进行光整处理，预留0.1-0.2m的加工余量，主轴转速控制在1600-2000转/分钟，进给速度为0.3-0.4mm/转；

3)、清洗烘干：采用中温脱脂剂和无铬钝化剂对预精车后的轮毂进行表面清洗，再进行烘干，烘干温度为110-130℃，烘干时间为30-40分钟，去除轮毂表面的油脂等污染物，确保后续涂装质量；

4)、涂装固化：将清洗后的轮毂转至喷粉线，采用静电枪喷底粉，静电枪与轮毂表面的距离设置为150-250㎜，吐粉压力在0.8-1.5bar，静电压力为50-80KV，吐粉量为3.0-4.0m³/h，喷粉时间设定为20s，使得喷粉位置正面喷涂厚度在100-150μm；对轮毂进行固化处理，底粉固化温度为180℃，保温时间为12-15分钟；固化完成后使轮毂经冷却风道冷却至室温，对轮毂进行表面检查及对缺陷部位进行局部打磨；打磨完成后，上件喷涂前，对轮毂彻底吹尘；再采用静电喷枪喷涂底漆和面漆，静电枪与轮毂表面的距离设置为150-250㎜，静电电压50-60KV,雾化压力0.1-0.3MPa，扇形压力0.03-0.06MPa，吐漆量150-200cc/分钟，采用湿碰湿涂装方式喷涂底漆和面漆，使底漆和面漆的干漆膜总厚度为30-50μm，对轮毂进行固化处理，固化温度为50-60℃，保温时间5分钟；再对轮毂喷涂透明粉或清漆并进行固化；喷涂底粉、底漆和面漆，增强轮毂耐腐蚀性；为防止在镜面加工中，铝屑对非加工区域涂层的破坏，加透明粉或清漆则可对非加工区域的表面在镜面加工中起到保护作用；

5)、挤压加工：采用R3.0刀尖半径的PCD挤压刀对轮毂的待加工镜面区域进行加工，预留0.08-0.12mm的加工余量，主轴转速控制在1600-2000转/分钟，刀具进给速度为0.25-0.35mm/转；通过刀具对轮毂表面的挤压作用，去除待镜面加工表面小针孔，增加其致密性；

6)、镜面半精车：采用R2.5刀尖半径的SCD刀具加工轮毂的镜面加工区域，预留0.01-0.03mm的加工余量，主轴转速控制在1300-1500转/分钟，进给速度为0.1-0.15mm/转；

7)、镜面精车：采用R2.5刀尖半径的SCD刀具再次加工轮毂的镜面加工区域，主轴转速控制在1000-1300转/分钟，进给速度为0.06-0.08mm/转；确保加工时的切屑为颗粒状而非带状，防止对已加工面的划伤、破坏镜面效果；