[发明专利]一种提高转炉煤气CO含量的方法

说明书

本发明涉及一种提高转炉煤气CO含量的方法，属于钢铁冶金炼钢技术领域。本发明所述方法包括以下步骤：1)在转炉开吹的同时加入一批含FeO冷料；2)转炉开吹1.5～2.0分钟后加入石灰总量1/3的生白云石；3)生白云石加入完毕，降低枪位和供氧流量；4)在开吹前3分钟至停止供氧前2分钟，加入过程含FeO冷料；5)冶炼至停氧前1.5～2分钟降低枪位和供氧流量；6)煤气回收时间从冶炼2分钟开始至停止供氧前0.5分钟结束。本发明方法可延长煤气回收时间，提高烟气中CO含量和煤气热值，降低炼钢工序能耗。

技术领域

本发明涉及一种提高转炉煤气CO含量的方法，属于钢铁冶金炼钢技术领域。

背景技术

转炉煤气是钢铁企业重要的二次能源，提高转炉煤气回收量，不仅能有效降低炼钢工序生产成本，为实现“负能”炼钢打下基础，而且能有效降低钢厂污染物排放总量，实现清洁生产。

虽然现有技术可以通过改善渣系，控制氧枪枪位压力，实现早化渣，使转炉煤气回收时间提前。通过优化供氧制度，合理控制氧枪枪位来可提高煤气回收量。但是却难以提高煤气中CO的含量。炼钢转炉在冶炼过程中，烟气中含有大量CO气体，为降低工序能耗，钢厂均进行转炉煤气回收。但是受冶炼工艺影响，转炉冶炼前期和后期烟气中CO含量及热值较低，无利用价值，一般不进行回收，导致转炉煤气回收量较少，对炼钢工序能耗降低影响较大。

中国专利文献CN102864273A(201210394717X)公开了一种增加转炉煤气CO回收量的方法。在冶炼前期，通过分批加入含CaCO₃原料(石灰石、方解石)，利用其受热分解特性从而获得CO的增加转炉煤气CO回收量的方法。在冶炼前期，通过分批加入含CaCO₃原料(石灰石、方解石)，利用其受热分解特性。本发明不依赖转炉自身碳氧反应，在不改变现有铁水碳含量以及增加供氧量的前提下，利用CaCO₃分解出来的CO₂来结合铁水中的碳，从而提高CO产生总量；通过增加转炉熔池内CO₂浓度，利用{CO₂}+[C]＝2{CO}－△H的反应特性，快速提升CO浓度达到煤气回收标准，增加煤气回收时间。

但是，上述发明是转炉采用石灰石替代石灰的冶炼方式，该方法在实际操作中存在以下问题，一是转炉冶炼前期单纯加入石灰石，石灰石遇热分解为CO₂+CaO，由于转炉前期炉内氧化气氛较强，炉内游离氧较多，CO₂与熔池中的C反应的几率较小，分解产生的CO₂不会大量生成CO，烟气中CO含量不会快速升高，二是冶炼前期分批加入大量石灰石，会影响前期炉渣融化，对前期炉渣脱磷效率影响较大。

发明内容

本发明为了解决现有转炉煤气中CO含量低的问题，提供一种提高转炉煤气CO含量的方法。本发明方法通过改进转炉冶炼前期、中期造渣工艺，提高烟气中CO含量，增加煤气回收时间；通过改进冶炼过程的供氧工艺，提高烟气中CO含量和煤气热值，降低炼钢工序能耗。

为达到上述目的，本发明所采用的技术方案如下：

一种提高转炉煤气CO含量的方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)在转炉开吹的同时加入一批含FeO冷料。

2)转炉开吹1.5～2.0分钟后加入石灰总量1/3的生白云石。

3)生白云石加入完毕，降低枪位和供氧流量；吹炼至2.5～3分钟，恢复枪位和供氧流量。

4)在开吹后3分钟至停止供氧前2分钟，加入过程含FeO冷料。

5)冶炼至停氧前1.5～2分钟降低枪位和供氧流量。

6)煤气回收时间从冶炼2分钟开始至停止供氧前0.5分钟结束。