[发明专利]厚壁容器筒体外表面布置螺旋式伴热管的成形及装配方法

说明书

厚壁容器筒体外表面布置螺旋式伴热管的成形及装配方法，它涉及一种伴热管的成形及装配方法。本发明为了解决现有螺旋式伴热管在制造过程中存在的弯管成形复杂、成形尺寸难以保证、套装困难等问题。本发明的步骤一：筒体外表面划线；步骤二：转动滚轮架使起弯位置至于最低点，并将支垫装置移动到筒体的侧下方；步骤三：伴热管缠绕前，进口端留足够余量，并与筒体焊接牢固；开启滚轮架，同时操作者手持管子一端移动管子及支垫装置，使管子按螺旋线缠绕至筒身上；步骤四：继续缠绕管子，当管子末端不够长时进行接长，重复步骤三、四；步骤五：气割伴热管进出口端余量及坡口；步骤六：弯制伴热管进出口端成形。本发明用于伴热管的成形及装配方法。

技术领域

本发明涉及一种成形及装配方法。具体涉及一种厚壁容器筒体外表面布置螺旋式伴热管的成形及装配方法，属于压力容器外壳预热保温结构的制造领域。

背景技术

对于厚壁容器筒体外表面布置的螺旋式伴热管，该结构较为罕见。设计图纸示意图见图1，在近20米长的筒体(规格Di2800、δ68，材质Q345R)外表面按一定间距均布着密集的螺旋式伴热管(规格φ27×4，材质20)。此外，筒体外表面还有接管、吊耳及其余附件等。如果螺旋式伴热管采用常规的先弯管再套装的方式，不仅弯管成形复杂、成形后的尺寸也难以保证，而且套装更是极其困难。具体来说：

1、由于伴热管是材质20、规格φ27×4的管子，而手工冷弯难以成形。若伴热管采用工装热弯成形，当其冷却后在盘管径向会有一定量的收缩，一方面伴热管将难以从工装上取出；另一方面成形尺寸及质量也相对较差。

2、由于筒体外表面布置有接管、吊耳及其余附件等，无法实现整体套装，需要在分段装焊筒体环缝前进行套装，操作繁琐，费时费力。而且由于筒体本身就有一定的椭圆度公差，加之伴热管成形尺寸差等因素，故套装将非常困难。

综上所述，现有的厚壁容器筒体外表面布置的螺旋式伴热管在制造过程中存在弯管成形复杂、成形尺寸难以保证、套装困难等诸多问题。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有的厚壁容器筒体外表面布置的螺旋式伴热管在制造过程中存在弯管成形复杂、成形尺寸难以保证、套装困难等诸多问题，进而提供一种厚壁容器筒体外表面布置螺旋式伴热管的成形及装配方法。

本发明的技术方案是：厚壁容器筒体外表面布置螺旋式伴热管的成形及装配方法包括如下步骤：

步骤一：先在筒体的外表面划四中心线、伴热管进出口位置线及螺旋线；

步骤二：转动滚轮架使起弯位置至于最低点，将用于弯置成伴热管的管子的一端按划好的螺旋线的延伸方向留足够的余量并与筒体焊接牢固，并将支垫装置移动到筒体的侧下方；

步骤三：转动滚轮架，同时操作者手持管子一端，移动管子及支垫装置，使管子按螺旋线缠绕至筒身上；

步骤四：继续缠绕管子，当管子末端不够长时进行接长，重复步骤三、四；

步骤五：气割伴热管进出口端余量及坡口；

步骤六：将伴热管进出口端的弯段用弯管机或手工弯制成形，至此，完成筒体外表面布置的螺旋式伴热管的成形及装配。

进一步地，在步骤一进行之前，先将筒体吊装放置在两个合适间距的滚轮架上。

进一步地，步骤一中在筒体的外表面划伴热管的螺旋线的步骤如下：

步骤一一：在筒体外表面上划四中心线；

步骤一二：按照设计图纸，在筒体外表面上绘制伴热管的进出口位置线；

步骤一三：按照设计图纸，采用双螺旋线在筒体外表面上绘制伴热管的位置线。

进一步地，步骤二是在伴热管前端留800mm余量，并将最前端的200mm与筒体进行焊接。