[发明专利]一种废润滑油深度精制工艺及系统

说明书

本发明公开了一种废润滑油深度精制工艺及系统，属于废润滑油回收技术领域。具体公开了以下技术方案：(1)前处理：将废润滑油通过常规方法进行初步精制，得到毛油；(2)溶剂精制：将所述毛油与有机溶剂混合，进行溶剂精制，得到溶剂精制后的毛油；(3)碱精制：将所述溶剂精制后的毛油与碱性添加剂充分混合，在180‑220℃下催化聚合1‑2h后，得到基础油；(4)分馏：将所述基础油在250‑350℃下分馏，得到一线润滑油与二线润滑油。通过本发明提供的技术方案，废润滑油回收后的色度与旋转氧氮均优于现有技术。另外，本发明中的深度精制步骤配合溶剂精制时，还大大降低了有机溶剂的使用量，降低了废润滑油的回收成本，有利于工业化推广。

技术领域

本发明涉及废润滑油回收技术领域，更具体的说是涉及一种废润滑油深度精制工艺及系统。

背景技术

废润滑油是指从各种机械、车辆、船舶更换下来的已使用过的润滑油。据不完全统计，近年来我国润滑油消耗量逐年递增。2010年我国润滑油消耗超过1000万吨，产生近950万吨废润滑油，这些废润滑油中仅有不到10％的被回收利用，绝大部分就地倒掉或焚烧，既浪费了大量资源又造成了严重环境污染。

润滑油占世界石油产品消耗的重要部分，其消耗量仅次于燃油。随着国民经济的迅速，近年来我国润滑油的消费的增长速度已超过5％。润滑油在使用过程中由于要与金属器件和空气接触，被水分、灰尘污染和汽油稀释，同时暴露在高温、高压和电场等环境中，从而导致其理化性能和使用性能发生改变，成为废油。而废润滑油的组成中，除了含有2％～10％的变质物外，其余的90％～98％是完全可以再利用的。

但现有技术中，我国废润滑油回收率很低，造成了极大的能源浪费和环境污染，且常规精制方法为单独使用溶剂精制或单独使用其他精制剂进行加氢或裂化精制，上述方法过程中使用的精制剂添加量较多，成本高，且得到润滑油色度及旋转氧氮等难以达到国家标准。因此，选择合理的工艺、规模化、专业化进行废润滑油的再生利用，提供一种回收成本低的废润滑油深度精制方法是本领域技术人员亟需解决的技术问题。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种能够有效改善润滑油质量，同时能够降低回收成本的废润滑油深度精制工艺以及系统。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种废润滑油深度精制工艺，其特征在于，包括以下步骤：

(1)前处理：将废润滑油通过常规方法进行初步精制，得到毛油；

(2)溶剂精制：将所述毛油与有机溶剂混合，进行溶剂精制，得到溶剂精制后的毛油；

(3)碱精制：将所述溶剂精制后的毛油与碱性添加剂充分混合，在180-220℃下催化聚合1-2h后，得到基础油；

(4)分馏：将所述基础油在250-350℃下分馏，得到一线润滑油与二线润滑油；

(5)后处理：将分馏剩余物与蒸馏尾油混合后作为产品销售。

本发明通过将润滑油碱性催化精制与溶剂精制相结合，能够大大降低废润滑油中的杂质含量，降低精制油的色度，同时使得旋转氧氮能够大于180分钟。此外，本发明中的技术方案还能够降低常规溶剂精制过程中的溶剂使用量，进而降低了溶剂损耗，节约了废润滑油深度精制的成本。

优选的，步骤(2)中所述溶剂为糠醛、甲基吡咯烷酮或二甲基甲酰胺中的任意一种。

优选的，所述有机溶剂与油的质量比为(0.6-0.8):1。

本发明先使用有机溶剂作为精制剂精制，再使用碱精制剂对毛油进行进一步精制，此方法能够降低传统溶剂精制方法中的溶剂使用量，进而节约了废润滑油的深度精制成本。

优选的，步骤(3)中所述碱性添加剂为氢氧化钠、氢氧化钾和氢氧化钙中的任意一种或几种的组合。