[发明专利]一种耐热耐腐蚀筛网挤出成型工艺方法

权利要求书

1.一种耐热耐腐蚀筛网的挤出成型工艺方法，其特征在于，耐热耐腐蚀筛网由通过旋转机头挤出成型制得，具体的挤出成型工艺方法包括以下步骤：一、将丙烯酸酯橡胶塑炼，然后加入补强填充剂、防老剂和增塑剂进行混炼，得到丙烯酸酯橡胶母炼胶；二、将步骤一得到的丙烯酸酯橡胶母炼胶分散于离子液体和甲基丙烯酸异冰片酯中形成丙烯酸酯橡胶混合胶；三、将氯化聚醚塑炼，然后加入补强填充剂、防老剂和增塑剂进行混炼，得到增塑氯化聚醚；四、将丙烯酸酯橡胶混合胶和增塑氯化聚醚进行高混，再加入吸酸剂、促进剂进行密炼，得到所述混炼胶；五、将所得到的混炼胶送入挤出机中经过旋转机头，制得耐热耐腐蚀筛网。

2.根据权利要求1所述的挤出成型工艺方法，其特征在于，所述丙烯酸酯橡胶与氯化聚醚的重量比为51~56：82~93。

3.根据权利要求1所述的挤出成型工艺方法，其特征在于，其中步骤五、所述旋转机头设有进入一个设有若干小孔的内外模口的旋转机头,再在模口的孔中不断流出形成两股熔融料丝，每两股料丝不断汇合于一个组合点，挤出的所述圆形网筒包覆在定径套上并旋转，经切刀裁开，顺导轨经外部牵引装置牵出、收卷，即得筛网。

4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，以100重量份的丙烯酸酯橡胶和氯化聚醚的总重量为基准，补强填充剂的总用量为10~20重量份，防老剂的总用量为0.2~0.5重量份，增塑剂的总用量为5~8重量份。

5.根据权利要求1所述的挤出成型工艺方法，其特征在于，以100重量份的丙烯酸酯橡胶和氯化聚醚的总重量为基准，吸酸剂的用量为1~3重量份，促进剂的用量为0.1~0.4重量份，接枝引发剂的用量为0.1~0.4重量份。

6.根据权利要求1所述的挤出成型工艺方法，其特征在于，以100重量份的丙烯酸酯橡胶和氯化聚醚的总重量为基准，离子液体的用量为5~30重量份、甲基丙烯酸异冰片酯12~16重量份。

7.根据权利要求1所述的挤出成型工艺方法，其特征在于，所述补强填充剂选自三氧化二铬、叶蜡石粉、透辉石粉中的一种或多种；所述促进剂选自苯并噻唑基-2-二乙基次磺酰胺、二邻甲苯胍、2-硫醇基苯并噻唑铜盐中的一种或多种，防老剂为硫代二丙酸二月桂酯、2-硫醇基苯并咪唑、二异丁基二硫代氨基甲酸镍中的一种或多种；吸酸剂为氧化镁、氧化锌中的一种或多种，所述增塑剂选自邻苯二甲酸双十二烷酯、癸二酸二丁酯的一种或多种，所述接枝引发剂为过氧化二异丙苯、双(叔丁基过氧异丙基)苯中的其中一种。

8.根据权利要求1所述的挤出成型工艺方法，其特征在于，所述离子液体选自三丁基甲基铵双（三氟甲烷磺酰）亚胺盐、三丁基甲基铵双（三氟甲烷磺酰）亚胺盐、三丁基甲基铵双（三氟甲烷磺酰）亚胺盐中的一种或多种。

9.根据权利要求1所述的挤出成型工艺方法，其特征在于，步骤四中共混的温度为160~180℃。

10.根据权利要求1所述的挤出成型工艺方法，其特征在于，步骤一中塑炼时间为3~5min，混炼时间为5~10min；步骤三中塑炼时间为3~5min，混炼时间为5~10min；步骤四中高混时间为5~25min，密炼时间为4~7min，步骤五的挤出成型中，加热温度为180~190℃，模具旋转速度在1~25r/min，冷却槽水温为30~50℃，牵引速度0.4~2.5m/min，拉伸温度为100℃，拉伸倍数4~6倍。