[发明专利]一种高强度氮气弹簧生产工艺及方法

说明书

本发明公开了一种高强度氮气弹簧生产工艺及方法，包括以下操作步骤：S1：锻造，以380‑400℃温度预热，之后以5‑8℃/min的速度将温度升高至850‑880℃，保温20‑30分钟，之后以3‑5℃/min的速度将温度升高至1150‑1200℃，保温1‑2小时；S2：压铸，将加热后的缸体胚件使用压力机进行压铸，使得缸体胚件的径向压铸形变量为20‑25%；S3：裁切、打磨，将缸体胚件进行切割、打磨，得到圆钢体，备用；S4：车加工；S5：装配；S6：质检。本发明通过对缸体胚件进行高温高压锻造处理，在氮气的保护下防止缸体胚件出线过氧化现象，能够在缸体结构内形成均匀的马氏体、奥氏体结晶，有效改善缸体胚件的结构强度，提高缸体的耐高压性能，防止缸体爆裂，提高氮气弹簧的支撑强度。

技术领域

本发明属于氮气弹簧技术领域，具体涉及一种高强度氮气弹簧生产工艺及方法。

背景技术

氮气弹簧是一种可以实现支撑、缓冲、制动、高度及角度调节等功能的零件，在工程机械中，主要应用于罩盖、门等部位。气弹簧主要由活塞杆、活塞、密封导向套、填充物、压力缸和接头等部分组成，其中压力缸为密闭的腔体，内部充有惰性气体或者油气混合物，腔体内的压力是大气压的几倍或者几十倍。由于缸体内部需要保持较高的压强，也会对缸体形成反作用力。目前，氮气弹簧的缸体通常直接采用不锈钢进行加工而成，随着缸体的厚度减小或缸体内部压强增加的影响，缸体长期处于高压下将会对缸体造成肉眼不可见变形，从而影响缸体的气密性，降低氮气弹簧的使用寿命。因此，有必要提出一种高强度氮气弹簧生产工艺及方法，降低因高压而产生的变形。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高强度氮气弹簧生产工艺及方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高强度氮气弹簧生产工艺及方法，包括以下操作步骤：

S1：锻造，将缸体胚件置于锻造炉中，以380-400℃温度预热，之后以5-8℃/min的速度将温度升高至850-880℃，保温20-30分钟，之后以3-5℃/min的速度将温度升高至1150-1200℃，保温1-2小时，待缸体胚件内部温度完全一致；

S2：压铸，将加热后的缸体胚件使用压力机进行压铸，使得缸体胚件的径向压铸形变量为20-25%；

S3：裁切、打磨，将缸体胚件进行切割、打磨，得到圆钢体，备用；

S4：车加工，将圆钢体固定在镗床上进行镗孔处理，加工出内腔，之后使用车床对圆钢体表面进行加工，加工完成后，对圆钢体的内外表面抛光处理，得到气弹簧缸体；

S5：装配，将缸体端盖、缸体底座、活塞、活塞杆、密封圈分别装入缸体，之后向缸体内充入氮气；

S6：质检，充入氮气后，将产品置于检测箱中没入水中，观察一段时间是否产生气泡，如不产生气泡，则为合格产品。

优选的，步骤S1中锻造炉内为氮气氛围。

优选的，步骤S2中压铸分若干次进行，每次压铸处理时长40-60s，之后将缸体胚件置于锻造炉中加热，反复压铸后直至达到形变量要求。

优选的，步骤S3中使用涡流探伤仪检测圆钢体是否合格。

优选的，步骤S5中氮气充入压力为8-10Mpa。

优选的，步骤S5中活塞杆采用PVD处理技术进行预处理，并在活塞杆表面形成10-20um后的TiC涂层。

本发明的技术效果和优点：

本发明通过对缸体胚件进行高温高压锻造处理，在氮气的保护下防止缸体胚件出线过氧化现象，能够在缸体结构内形成均匀的马氏体、奥氏体结晶，有效改善缸体胚件的结构强度，提高缸体的耐高压性能，防止缸体爆裂，提高氮气弹簧的支撑强度。

具体实施方式