[发明专利]一种高炉铁水使用工艺

说明书

本发明公开了一种高炉铁水使用工艺，具体包括以下步骤：S1、高炉铁水的熔炼：将单质铁放入高炉内部，在高炉内部进行熔炼，待高炉内部升温至1290℃后，在高炉内加入钨原料和氧化锆颗粒，继续进行熔炼直至熔炼产生铁水，当铁水温度升温至一定温度后，打开铁口进行出铁，铁水流经铁沟后进入到浇注设备内部，保温等待备用；S2、磨球半成品的制作：本发明涉及铸造工艺技术领域。该高炉铁水使用工艺，在磨球铸造的过程中，利用高炉铁水进行铸造，省去了中频炉熔炼环节，节省了大量的电费和电能，降低了经济成本，同时也避免了传统铸造方式产生渣多杂质多的问题，同时浇注出来的磨球具有更高的硬度，且耐磨性能也被进一步提高。

技术领域

本发明涉及铸造工艺技术领域，具体为一种高炉铁水使用工艺。

背景技术

高炉铁水就是高炉中熔炼出来的铁水，铁水是液态铁的俗称，它的成分是单质铁，是液态的铁，铁的熔点为1534℃，用铁水可以浇在一个模子里，然后凝固，制成模子形状的铁器，铁水的密度＝7138kg/m3，铁水与少量氯气反应生成三氯化铁。

磨球指的是以铝矾土、辊棒粉、工业氧化铝粉、高温煅烧阿百尔法氧化铝粉等材料为原料，经过配料、研磨、制粉(制浆、制泥)、成型、干燥、烧成等工度序制作而成的。

现有在铸造磨球时，是将废铁废钢刨花放入中频炉内部进行加温熔炼，再进行浇注，不仅耗费了中频炉大量的电力资源，增加了电力成本，而且在浇注的过程中还会产生大量的杂质，人员难以清理，同时浇注后的磨球硬度性能还有待提高，因此针对以上问题，本发明提供了一种高炉铁水使用工艺。

发明内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种高炉铁水使用工艺，解决了现有铸造磨球的方式存在耗费电力资源较多，经济成本大且熔炼中产生的大量杂质造成人员清理困难的问题。

(二)技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种高炉铁水使用工艺，具体包括以下步骤：

S1、高炉铁水的熔炼：将单质铁放入高炉内部，在高炉内部进行熔炼，待高炉内部升温至1290℃后，在高炉内加入钨原料和氧化锆颗粒，继续进行熔炼直至熔炼产生铁水，当铁水温度升温至一定温度后，打开铁口进行出铁，铁水流经铁沟后进入到浇注设备内部，保温等待备用；

S2、磨球半成品的制作：将铸造磨球时使用时的模具内部进行清理，去除模具内部表面的毛刺等杂质，然后将S1中的浇注设备转运至浇注场所，快速将浇注设备内部的铁水浇注到铸球模具内部进行，经冷却装置进行快速冷却后得到磨球半成品；

S3、磨球半成品的加工处理：将S2中得到的磨球半成品从模具中取出，然后使用打磨设备对其表面进行打磨，清理表面的废屑；

S4、磨球的热处理：再将S3中清洗后的磨球放入加热炉进行奥氏体化处理，第一阶段由常温升至380℃，时间3小时，第二阶段升温至580℃，时间2小时，第三阶段升温至800℃，时间2小时，第四阶段升温至950℃，时间3小时，最终出炉得磨球；

S5、磨球的最终制成与检验：最后将磨球放入淬火油池内进行淬火处理，冷却到室温，再通过低温回火处理，低温回火结束后，将磨球取出将磨球送入缓冷坑中进行冷却处理，冷却结束后进行质量检验，检验合格后最终得到磨球。

优选的，所述步骤S1中的铁水升温温度为1520℃。

优选的，所述步骤S5中的淬火时间为15min。

优选的，所述步骤S1中的浇注设备指的是铁水包。

优选的，所述步骤S1中的高炉由炉喉、炉身、炉腰、炉腹和炉缸组成。

优选的，所述步骤S5中的低温回火温度为230℃，回火时间为6小时。