[发明专利]一种熔模铸造用耐火粉料

说明书

本发明提出了一种熔模铸造用耐火粉料，其按重量份数计，包括回收粉60‑85份、铝矾土熟料15‑40份、氢氧化铝1‑4份，本发明可以使熔模铸造型壳的回收粉使用率提高到85％，耐火粉料的综合性能与新莫来石粉相当，粉料可实现反复循环回收再利用，背层耐火粉辅料成本降低30‑50％，不仅有效减少了固废的排放，同时还具有良好的经济价值和社会效益。

技术领域

本发明涉及铸造型壳耐火骨料生产技术，尤其涉及一种利用回收型壳粉料作为原料生产的熔模铸造用耐火粉料。

背景技术

熔模铸造是一种近净成形的先进工艺，其主要的工艺流程是在一次性易熔模模组表面重复进行浸涂料、撒砂和干燥操作，从而形成一定厚度的型壳，经过型壳脱蜡、型壳焙烧、浇注金属液、凝固冷却和脱壳等工序得到精密铸件。然而熔模铸造使用的是一次型壳，铸造完毕的型壳一般作为固废处理，生产1吨合格的熔模精铸件需要0.5-15吨的耐火砂粉材料，全国每年产生的废弃型壳超过100万吨，如何减少这些固废排放也成为了精铸行业近年来重点研究的课题之一。

目前，从废型壳中回收的8-60目的砂可以作为制壳用砂完全再回收利用，而废型壳中回收的粉料主要是200目的莫来石回收粉，由于型壳在制造过程中会使用硅溶胶或水玻璃作为粘结剂，因此其回收粉中会含有一定量的Na₂O和SiO₂，这些物质含量的增加将影响型壳的质量和二次回收，因此利用废型壳生产的回收粉一般只能按照粉料总重的10-20％添加使用，回收粉的利用率低，不利于固废排放的降低。

发明内容

有鉴于此，本发明提出了一种能够提高由废型壳回收的回收粉的利用率的熔模铸造用耐火粉料。

本发明的技术方案是这样实现的：本发明提供了一种熔模铸造用耐火粉料，按重量份数计算，其包括：回收粉60-85份、铝矾土熟料15-40份、氢氧化铝1-4份。

在以上技术方案的基础上，优选的，按重量份数计，包括：回收粉70-85份、铝矾土熟料15-30份、氢氧化铝2-3.5份。

在以上技术方案的基础上，优选的，所述回收粉的回收步骤包括：

S1、将废弃型壳进行第一次破碎，得到一次破碎料，通过第一次磁选筛除一次破碎料中的含铁砂和氧化铁，得到二次破碎料；

S2、将S1所得二次破碎料进行第二次破碎，得到三次破碎料，再通过第二次磁选筛除三次破碎料中含铁砂和氧化铁，得到四次破碎料；

S3、将四次破碎料投入再生机中再生处理，得到五次破碎料，再通过第三次磁选，筛除五次破碎料中含铁砂和氧化铁，得到六次破碎料；

S4、将六次破碎料通过第一次筛分，保留60目以下的砂粉，再通过第四次磁选，磁选后的粉料经过研磨，再通过200目筛分，得到回收粉。

在以上技术方案的基础上，优选的，回收粉中Al₂O₃含量不小于20％，Fe₂O₃含量不大于1％，回收粉的粒度为200-320目。

更进一步优选的，回收粉中Al₂O₃含量不小于25％，Fe₂O₃含量不大于1％，回收粉的粒度为200目。

在以上技术方案的基础上，优选的，所述铝矾土熟料中Al₂O₃含量为60-75％，Fe₂O₃含量不大于1.5％，CaO和MgO总含量不大于0.6％，铝矾土熟料的粒度为200-320目。