[发明专利]一种轨道交通箱梁构架焊接工艺及其精益生产布局方法

权利要求书

1.一种轨道交通箱梁构架焊接工艺，它包括侧梁焊接工艺、横梁焊接工艺和构架焊接工艺三个子流程；其中侧梁焊接工艺和横梁焊接工艺之间没有时间先后，完成侧梁焊接工艺和横梁焊接工艺之后，再进行构架焊接工艺；其特征在于：

所述的侧梁焊接工艺流程包括如下步骤：内腔人工组对点固→内腔自动焊接→冷却→制动吊座与内腔组对点固→制动吊座与内腔自动焊接→冷却→内腔补焊→上盖板人工组对点固→外焊缝打底→主体外焊缝自动焊接→冷却→一次矫直调修→附件人工点固→附件自动焊接→主体补焊→侧梁打磨→探伤→变形检测→划线→半成品缓存→机加工→移入构架组对区待用；其中对于侧梁上的小附件组对点固前进行一次矫直调修，以控制焊接后变形量，可以进一步充分保证侧梁下一分序组对尺寸的准确性，小附件可以在侧梁焊接过程中组对进去，无需机加工后再进行二次组对；其中探伤过程中如果探出有伤还需要进行返修，直到探伤无问题为止；其中变形检测过程中如果发现检测不合格需要进行二次矫直调修，直到变形检测合格；

所述的横梁焊接工艺流程包括如下步骤：横梁人工组对点固→横梁人工焊接→冷却→补焊→打磨→探伤→半成品入库→移入构架组对区待用；其中探伤过程中如果探出有伤还需要进行返修，直到探伤无问题为止；

所述的构架焊接工艺流程包括如下步骤：将上述步骤中完成焊接的侧梁和横梁进行构架人工组对点固后采用机器人进行构架自动焊接，然后进行人工补焊，即完成了箱梁构架的焊接，再将其转入其他车间进行后序工序即可。

2.一种基于权利要求1中所述的轨道交通箱梁构架焊接工艺的精益生产布局方法，其特征在于：生产线中设置有自动焊接区、人工组对区和含双堆垛机的立体库；且三者之间的布局为：含双堆垛机的立体库布置于人工组对区和自动焊接区之间；生产布局的生产线具体包括有侧梁/横梁组对点固区（101）、含双堆垛机立体库（102）和侧梁/横梁机器人自动焊接站（103）；所述的含双堆垛机立体库（102）布置在侧梁/横梁组对点固区（101）与侧梁/横梁机器人自动焊接站（103）之间，侧梁/横梁组对点固区（101）的一侧依次布置有构架组对点固区（108）和构架机器人焊接区（109）；构架机器人焊接区（109）处连通有构件成品出口，侧梁/横梁组对点固区（101）的另一侧依次布置有构件生产物料出入口、人工手工组对点固区（110）和手工焊接区（111）；侧梁/横梁机器人自动焊接站（103）的一侧依次布置有中控室及员工休息区（112）、侧梁半成品缓存区（107）、侧梁调修和检测划线区（106）、侧梁/横梁探伤区（105）和侧梁/横梁集中打磨房单元（104），侧梁/横梁机器人自动焊接站（103）的另一侧布置有员工洗手间（113）；员工洗手间（113）与构架机器人焊接区（109）位于同一侧，整个生产线上还设置有贯穿于各个工作区的AGV自动物流系统（114）；人行通道（115）和天车系统（116）；所述的AGV自动物流系统（114）包括有构架散件物料入口（301）；左区物料配发区（302）；右区物料配发区（303）；横梁组对点固线边物料点（304）；侧梁人工组对点固线边物料点（305）；构架点固线边物料点（306）；构架焊接半成品离线出口（307）；侧梁机加成品入口（308）；侧梁离线机加工出口（309）；侧梁打磨缓存单元AGV对接口（310）；横梁打磨缓存单元AGV对接口（311）；侧梁横梁探伤线边物料点（312）；人工焊接区线边物料点（313）；左区主物流与消防通道（314）；右区主物流与消防通道（315）；AGV专用物流通道（316）；AGV小车（317）；物料配发区（318）；AGV在线充电区（319）；所述的侧梁机加成品入口（308）通过右区主物流与消防通道（315）与构架焊接半成品离线出口（307）相连通；所述的构架散件物料入口（301）通过左区主物流与消防通道（314）与侧梁离线机加工出口（309）相连通；所述的左区物料配发区（302）、右区物料配发区（303）、横梁组对点固线边物料点（304）、侧梁人工组对点固线边物料点（305）、构架点固线边物料点（306）、侧梁横梁探伤线边物料点（312）、人工焊接区线边物料点（313）上均设置有自动小车感应点；各感应点之间通过AGV专用物流通道（316）相连通，AGV小车（317）设置于AGV专用物流通道（316）上，所述的物料配发区（318）设置于构架散件物料入口（301）周边；所述的AGV在线充电区（319）与AGV专用物流通道（316）相连通。

3.根据权利要求2所述的精益生产布局方法，其特征在于：所述的侧梁/横梁集中打磨房单元（104）内包括有侧梁打磨缓存单元（117）和横梁打磨缓存单元（118）两个并排的区域。