[发明专利]一种叉车分离叉的快速热锻成型工艺

说明书

本发明公开了一种叉车分离叉的快速热锻成型工艺，该热锻成型工艺快速制得性能优良的叉车分离叉，一步成型，节约劳动和生产成本，提高了生产效率；该热锻成型工艺通过使用热锻成型设备锻造叉车分离叉，该热锻成型设备通过定型板、下成型模头以及承重底座之间的挤压，将加热后的原料钢材挤压成型，得到叉车分离叉半成品，实现了自动成型的过程，通过支撑机构将下成型模头连接，并将下成型模头提升，使得叉车分离叉半成品放置于承重底座顶部，通过下料气缸运转，将叉车分离叉半成品推至板链输送机上，完成了自动下料的过程；该设备结构简单，一台设备即可完成锻造过程，且自动化程度高，有效地提高了生产效率。

技术领域

本发明涉及叉车零部件生产领域，具体涉及一种叉车分离叉的快速热锻成型工艺。

背景技术

工业搬运车辆广泛应用于港口、车站、机场、货场、工厂车间、仓库、流通中心和配送中心等，在船舱、车厢和集装箱内进行托盘货物的装卸、搬运作业，是托盘运输、集装箱运输中必不可少的设备，其中，叉车在企业的物流系统中扮演着非常重要的角色，是物料搬运设备中的主力军，但是现有的叉车分离叉易于出现表面裂纹,表面粗糙和沟槽等缺陷。

热锻是将锻坯加热到一定温度后进行的锻造成形工序，包括自由锻、胎模锻和模锻，模锻是利用锻压设备(一般是压力机)的打击力或压力使坯料在锻造模具的型腔内产生变形，从而获得锻件的锻造方法，是锻造加工中最重要的工艺方法，锻件精度高，生产效率高，适合于大批量锻造生产。

但是，现有技术中使用的压力机均为单工位机型，在应用于锻造尤其是热锻等需要多工位连续加工的工艺中，多个加工工序必须由多个机台配合完成，存在机台数量多、使用成本高、占用空间大、生产效率低等缺点，并且现有的压力机下料过程复杂，不利于实现自动化生产。

因此，如何改善现有的叉车分离叉易于出现表面裂纹,表面粗糙和沟槽等缺陷，现有的热锻工艺中存在机台数量多、使用成本高、占用空间大、下料过程复杂、生产效率低是本发明需要解决的问题。

发明内容

为了克服上述的技术问题，本发明的目的在于提供了一种叉车分离叉的快速热锻成型工艺：(1)通过分阶段加热叉车分离叉的原料钢材，使叉车分离叉的原料钢材在递进过程中逐步形成稳定的加工性能，避免出现瞬间高温而导致的材料性能不稳定，加工成品晶粒尺寸和形态不稳定，甚至出现表面裂纹,表面粗糙和沟槽等缺陷，解决了现有的现有的叉车分离叉易于出现表面裂纹,表面粗糙和沟槽等缺陷的问题；(2)通过使用热锻成型设备锻造叉车分离叉，通过将加热后的原料钢材放置于下成型模头的内腔中，通过运输液压缸的活塞连杆收缩拉动滑动底座在第一组合滑轨、第二组合滑轨中滑动，直至滑动底座接触至限位板，通过锻造液压缸延伸推动安装座以及上热锻模头的高度下降，通过导向板伸入导向槽中进行导向，带动了定型板伸入下成型模头的内腔中，通过定型板的挤压或者循环冲击，在定型板与下成型模头的相互作用下，使得加热后的原料钢材锻造成型，得到叉车分离叉半成品，通过支撑气缸延伸推动C形叉板向前移动，两侧的C形叉板分别伸入至下成型模头两侧的叉槽中，锻造液压缸收缩，通过支撑机构带动了下成型模头上升，下成型模头离开承重底座顶部，此时，叉车分离叉半成品位于承重底座的顶部，通过下料气缸活动杆延伸推动叉车分离叉半成品在承重底座顶部移动，经过转移板落至板链输送机上，通过板链输送机运转将叉车分离叉半成品输送至折弯机折弯以及钻孔机钻孔后，放入冷水冷却隔氧，得到叉车分离叉成品，解决了现有的热锻工艺中存在机台数量多、使用成本高、占用空间大、下料过程复杂、生产效率低的问题。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种叉车分离叉的快速热锻成型工艺，该快速热锻成型工艺包括以下步骤：

步骤一：在上热锻模头的定型板、下成型模头的内壁以及承重底座的顶部上均涂抹0.6～1.2mm润滑油，将叉车分离叉的原料钢材在惰性气体环境中分三阶段加热，于0～3s加热至300～400℃，再于3～6s加热至600～700℃，再于6～9s加热至800～850℃；