[发明专利]利用铝灰制备氧化铝的方法

权利要求书

1.利用铝灰制备氧化铝的方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、将重量份为10份的铝灰、12份的赤泥、20份的粉煤灰或煤矸石、45份的石灰石或电石渣、5份的铁粉、8份的纯碱混合均匀后进行研磨，之后在回转窑中于温度为1150～1380℃下煅烧30-60min，接着将出窑物料均匀布入两个单筒冷却机内经过28-30min冷却至450-550℃，再将两个单筒冷却机内冷却后的物料分别进行筛分，筛上物通过一段高温辊式破碎机进行破碎后同筛下物一起输送至二段高温辊式破碎机进行破碎，最后进入G式冷机中以冷却速度为10-20℃/min冷却至70℃以下后，制得氧化铝熟料；

S2、将氧化铝熟料溶于碱液后，进行固液分离，得到铝酸钠溶液；

S3、向铝酸钠溶液中通入二氧化碳气体，过滤得到氢氧化铝，煅烧氢氧化铝即得氧化铝。

2.如权利要求1所述的利用铝灰制备氧化铝的方法，其特征在于，石灰石的饱和系数为0.6～0.9。

3.如权利要求1所述的利用铝灰制备氧化铝的方法，其特征在于，原料中氧化铝与氧化硅的质量比为1.8～2.0。

4.如权利要求1所述的利用铝灰制备氧化铝的方法，其特征在于，单筒冷却机的规格为φ4×45mm。

5.如权利要求1所述的利用铝灰制备氧化铝的方法，其特征在于，S2中得到铝酸钠溶液后，采用脱硅装置对铝酸钠溶液进行脱硅处理并过滤，S3中向脱硅处理并过滤后的铝酸钠溶液中通入二氧化碳气体。

6.如权利要求5所述的利用铝灰制备氧化铝的方法，其特征在于，所述脱硅装置包括：

壳体，其内部中空，且沿竖直方向设置，壳体的上部为圆柱体形，下部直径逐渐减小为圆锥形，壳体的底部设置有出料口；

旋转筒，其内部中空，且沿竖直方向设置在所述壳体内，所述旋转筒的下部为圆柱体形，上部的直径逐渐减小为圆台形，所述旋转筒内设置有多个加热部件，所述旋转筒与所述壳体同轴设置；

旋转杆，其为圆筒体形，并与所述壳体同轴设置，旋转杆的外径与旋转筒的顶部的直径相等，旋转杆的底部与所述旋转筒的顶部固定连接，顶部穿过壳体的顶部，并延伸至壳体的外部，旋转杆与壳体的顶部转动连接，旋转杆的下部的侧壁上沿其周向方向间隔设置有多个第一通孔；

第一外齿轮，其设置在所述旋转杆上位于壳体外的部分上；

第二外齿轮，其与所述第一外齿轮相啮合，且在动力的驱动下转动，并带动第一外齿轮转动，以使旋转杆和旋转筒转动；

分液盘，其为内部中空的圆柱体形，且与所述壳体同轴设置，并位于所述壳体的顶部和所述第一通孔之间，旋转杆穿过所述分液盘，并与分液盘固定连接，分液盘的顶部沿其周向方向设置有环形的开口，所述分液盘的侧壁上沿其周向方向间隔设置有多个第二通孔；

多根搅拌叶片，其固设在所述旋转筒上，当旋转筒转动时，搅拌叶片能跟着旋转筒转动；

第一管体，其一端位于所述旋转筒内，另一端穿过旋转筒的顶部，并延伸至旋转筒的外部，第一管体与旋转筒的顶部转动连接；

第二管体，其一端位于所述分液盘内，另一端向上依次穿过所述开口和所述壳体的顶部，第二管体与壳体的顶部固定连接，当旋转筒带动分液盘转动时，第二管体不干涉分液盘转动；

其中，采用脱硅装置对铝酸钠溶液进行脱硅处理的具体步骤为：

动力驱动第二外齿轮转动，同时通过第一管体将石灰乳导入旋转杆内、通过第二管体将脱硅处理前的铝酸钠溶液导入分液盘内、加热部件开始加热，铝酸钠溶液和石灰乳进行混合，直至反应结束。