[发明专利]一种汽车线束设计尺寸确定方法

权利要求书

1.一种汽车线束设计尺寸确定方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、根据整车电器件布置位置，在三维软件中完成线束3D数据的大致布局设计；

S2、校验线束3D数据与周边数据是否存在干涉，如有干涉则通过添加控制点进行修改并重新校验，直至校验结果为无干涉；

S3、读取完成校验的线束3D数据中的线束段数据，线束段数据包括线束松弛量、线束段长度、线束弯曲半径、线束段直径、线束段最小弯曲半径以及线束段两端的物理属性；

S4、将S3中读取的线束段数据输入3D数据-2D数据转换系统中进行运算；

S5、重复S3和S4，遍历线束3D数据中所有线束段，将运算结果标注到线束2D图纸上，并按照线束2D图纸制造线束工装；

S6、利用S5中制造的线束工装生产线束，生产的产品在样车上进行校验；

S7、样车校验不合理的线束尺寸数据返回S5修改线束2D图纸，直至样车校验合格；

S8、样车校验完成后输出适合量产的线束设计尺寸；

S1包括：

S11:根据设计的车型结构和电器架构确定用电器安装位置，再根据电器安装位置与安装方向确定线束接插件的位置；

S12:根据线束沿车体走线规则，确定线束在车体上的固定点，由此可以得到线束扎带和护线盒的位置，运用三维软件中电器线束规则部件设计功能，定义接插件、线束扎带和护线盒的电器属性与连接属性；

S13:运用三维软件中电器线束规则线束装配功能，结合线束相关信息，完成线束3D数据的各线束段绘制，线束相关信息包括接插件位置、扎带位置、护线盒位置，三维软件绘制线束段时需选取线束端两端连接的端节点，填写线束段直径D，线束段最小弯曲半径比Rr，线束松弛量S；

S3中：线束松弛量S、线束段直径D、线束端最小弯曲半径比Rr在S13绘制线束3D数据时按要求填写，线束段长度d、线束弯曲半径r在S13选取两端连接的端节点并填写完成后自动在软件中生成；线束段两端连接的节点即线束的端节点，其属性包括三个，接插、固定点和线束分支点，用n_d1和n_d2标识一个线束段的两个节点；

所述步骤S4中的运算过程为:

S41、计算线束段最小柔性长度d₁:

S42、计算弯曲修正系数b：

r_min＝D*Rr为线束段最小弯曲半径；

S43:计算安装修正系数t:

表示逻辑运算异或；

S44:计算生产修正系数m：

其中σ为线束段设计尺寸单位长度制造方差，为线束制造过程能力的统计值:

其中σ_a为线束制造者制造的某一线束段尺寸的方差值，d_a为该线束段的设计尺寸；

S45:计算反馈修正系数θ：

其中l_j为线束段在样车校验后该线束段需要修改的尺寸即修改后尺寸减去修改前尺寸，首次使用3D数据-2D数据转换系统时该尺寸值设为0；d_j表示该线束段修改后尺寸；

S46:输出设计尺寸y：

其中表示取向上取整，由于线束制造能力限制，现行业内线束设计尺寸精度约定为5mm，因此设计尺寸y计算后需进行取整至规定精度。

2.根据权利要求1所述的汽车线束设计尺寸确定方法，其特征在于，S7还包括：将修改的数据反馈至3D数据-2D数据转换系统，对3D数据-2D数据转换系统进行调整。