[发明专利]一种汽车线束设计尺寸确定方法

说明书

本发明涉及一种汽车线束设计尺寸确定方法，包括：S1、完成线束3D数据的大致布局设计；S2、校验线束3D数据与周边数据是否存在干涉，如有干涉则通过添加控制点进行修改；S3、读取完成校验的线束3D数据中的线束段数据；S4、将S3中读取的线束段数据输入转换系统中进行运算；S5、重复S3和S4，遍历线束3D数据中所有线束段，将运算结果标注到线束2D图纸上，并按照线束2D图纸制造线束工装；S6、利用S5中制造的线束工装生产线束，并在样车上进行校验；S7、样车校验不合理的线束尺寸数据返回S5修改线束2D图纸，直至样车校验合格。该方法能够提高线束尺寸一次设计对概率，降低线束设计尺寸反复更改造成的成本浪费。

技术领域

本发明涉及汽车电器，具体涉及一种汽车线束设计尺寸确定方法。

背景技术

汽车线束是汽车电子电气系统中重要的组成部分，汽车线束需要为所有车载电器传输正确信号，确保车辆的正常运行。同时汽车线束遍布汽车各个区域，其所处的环境也十分复杂，汽车线束布置及装配是否合理对整车的操纵性、稳定性，安全性等都起着至关重要的作用。而决定最终装车效果的关键是汽车线束的实际尺寸，实际尺寸是汽车线束制造者根据线束图纸上尺寸要求生产出来。因此，如何完成汽车线束图纸上正确的尺寸设计已成为汽车线束系统设计、制造的瓶颈之一。

传统的汽车线束设计尺寸确定方法是在样车试生产阶段，通过对样车上用电器安装位置、线束固定卡点等相关位置使用手工的方式进行测量，然后利用测量结果绘制线束2D图纸并利用图纸设计线束工装进行样件生产，再将生产的线束样件在样车上进行装车验证，并进行反复修改最终得到正确的设计尺寸。该方法设计开始的时间在样车试生产阶段，处于整车开发较晚的阶段，大量设计方案已固化，受到影响产生的变动会造成大量成本的浪费；同时该方法需要反复修正，开发周期长，严重影响汽车的开发周期。

随着工业设计软件的广泛应用，大部分主机厂均已采用首先在三维软件中完成线束3D数据，然后通过三维软件中的测量工具测量线束3D数据各段线束长度，取整后获得初版线束2D图纸设计尺寸，最后再进行装车验证后修改的方式。设计软件的加入使得线束设计开始时间提前，降低了变动成本；但该方法将直接测量的线束段尺寸作为最初的设计尺寸，未考虑实际生产、装配等客观因素的影响，在初次装车验证时发现其存在大量的尺寸不符合要求的情况，存在后期变动成本仍居高不下的问题。

发明内容

本发明的目的是提出一种汽车线束设计尺寸确定方法，该方法能够有效的提高线束尺寸一次设计对概率，降低线束设计尺寸反复更改造成的成本浪费。

本发明所述的一种汽车线束设计尺寸确定方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、根据整车电器件布置位置，在三维软件中完成线束3D数据的大致布局设计；

S2、校验线束3D数据与周边数据是否存在干涉，如有干涉则通过添加控制点进行修改并重新校验，直至校验结果为无干涉；

S3、读取完成校验的线束3D数据中的线束段数据，线束段数据包括线束松弛量、线束段长度、线束弯曲半径、线束段直径、线束段最小弯曲半径以及线束段两端的物理属性；

S4、将S3中读取的线束段数据输入3D数据-2D数据转换系统中进行运算；

S5、重复S3和S4，遍历线束3D数据中所有线束段，将运算结果标注到线束2D图纸上，并按照线束2D图纸制造线束工装；

S6、利用S5中制造的线束工装生产线束，生产的产品在样车上进行校验；

S7、样车校验不合理的线束尺寸数据返回S5修改线束2D图纸，直至样车校验合格；

S8、样车校验完成后输出适合量产的线束设计尺寸。

进一步，S1包括：