[发明专利]一种弓形精锻叶片弯杆制坯方法

说明书

本发明公开了一种弓形精锻叶片弯杆制坯方法，本发明在动阴模向下运动弯杆的同时，由于限位校正块存在，榫头不再处于自由成型状态，而是在限位校正块的限制下变形。这就大大减小了榫头的翘起变形，但变形仍然存在，为了彻底解决榫头的翘起变形问题，又增加了校正冲头，对榫头进行校正，最终彻底解决了榫头的翘起变形问题。用叶冠进行定位，进行弯杆，不仅保证叶冠不随杆部变形，还精确控制弯杆的方向和榫头叶冠的相对关系。

技术领域

本发明属于叶片弯杆制坯领域，具体涉及一种弓形精锻叶片弯杆制坯方法。

背景技术

某机三级静子叶片的叶型采用弓形结构，在叶身和缘板连接处开始叶型向叶背弯起，叶盆侧和缘板转接处形成锐角，整个叶型弯曲成弓形，叶型过弯形成的角度约120°。

某机三级静子叶片因叶身整体过弯严重，用传统的顶锻制坯件直接进行预锻成形，不管是从叶身几何长度变化对叶身金属存储量的需求，还是从金属的流动方向对锻造流线的影响上来讲，都是行不通的，因此，必须在顶锻制坯件上进行弯杆。为了满足预成形的尺寸和叶片的金属流线要求，需要将顶锻件通过弯杆成型为根据预锻件设计的形状。

弯杆件成型需满足以下3点要求：

①要保证杆部弯曲的尺寸和形状；

②要保证榫头N和叶冠M不随杆部的弯曲而变形；

③要保证杆部的弯曲方向和榫头叶冠的相对关系。

对顶锻件进行弯杆，在国内精锻叶片的制坯工艺中从未使用过。按照金属成型规律，一般情况下，顶锻件弯杆后，跨裆尺寸会变小，两端会倾斜成一定角度，形成“八”字型，这种结果显然不能满足该叶片的预锻成形的要求。

发明内容

本发明的目的在于克服上述不足，提供一种弓形精锻叶片弯杆制坯方法，能够保证叶冠和榫头在弯杆时，不随杆部变形。

为了达到上述目的，本发明包括以下步骤：

步骤一，根据工件形状在静阴模上设计榫头型腔、杆部型腔和叶冠型腔，使静阴模上的杆部型腔的长度与工件的杆部几何中心线长度相等；

步骤二，在动阴模上设置校正块，在榫头型腔外设置校正冲头，使杆部受力变形时，榫头保持静止；

步骤三，将工件放入静阴模内，并将动阴模与静阴模扣合；

步骤四，以叶冠作为定位基准，对杆部型腔进行弯杆作业，制得终锻件。

步骤一中，工件的杆部几何中心线长度根据工件的三维造型计算得出。

榫头型腔、杆部型腔和叶冠型腔在同一轴线上。

步骤二中，校正块设置在叶冠的最大外廓的上部。

步骤四中，弯杆作业是将动阴模与静阴模扣合时，动阴模持续挤压静阴模内工件，使工件杆部产生形变。

步骤四中，终锻件的低倍流线沿外形分布。

与现有技术相比，本发明在动阴模向下运动弯杆的同时，由于限位校正块存在，榫头不再处于自由成型状态，而是在限位校正块的限制下变形。这就大大减小了榫头的翘起变形，但变形仍然存在，为了彻底解决榫头的翘起变形问题，又增加了校正冲头，对榫头进行校正，最终彻底解决了榫头的翘起变形问题。用叶冠进行定位，进行弯杆，不仅保证叶冠不随杆部变形，还精确控制弯杆的方向和榫头叶冠的相对关系。

附图说明

图1为终锻件的示意图；

图2为静阴模的示意图；

图3为终锻件的纵剖图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步说明。