[发明专利]电池壳体的加工工艺

说明书

本发明公开了一种电池壳体的加工工艺，包括以下步骤：S1、制作边框：在边梁上焊接吊耳，并对多个边梁进行拼焊以形成边框，在拼焊边梁时，对边梁进行定位，且先焊接外侧焊缝，再焊接内侧焊缝；S2、制作底板：对多个板材进行拼焊以形成底板；S3、底板精铣：对底板进行精铣；S4、框板拼焊：对边框与底板进行拼装和定位，并将边框与底板焊接在一起；S5、焊接加强梁：在底板上焊接加强梁；S6、开设挂载孔位：在吊耳的正面开设多个挂载孔位；S7、焊接零部件：根据生产需求在边框和底板上焊接零部件。上述工艺能够保证边框的尺寸精度。

技术领域

本发明涉及新能源汽车配件领域，特别涉及一种电池壳体的加工工艺。

背景技术

目前，随着人们环保意识的提高，新能源汽车发展迅猛，而新能源汽车续航里程主要依赖于新能源电池包，电池包是新能源汽车核心能量源，为整车提供驱动电能，它主要包括电芯、模块、电气系统、热管理系统、壳体和BMS(电池管理系统)。其中，电池包壳体作为电池模块的承载体，对电池模块的安全工作和防护起着关键作用。

现有技术中，电池包壳体的加工工艺存在以下问题：1.制作边框的过程中，多个边梁进行拼焊时会出现常见的焊接变形，导致相邻两个边梁于焊接处向内侧收缩，从而影响边框的尺寸精度；2.制作底板的过程中，多个板材进行拼焊时会出现常见的焊接变形，从而影响底板的平面度；3.边框上挂载孔位的加工达不到位置度要求；4.底板上具有较多的凸台，对底板进行精铣时难度较高。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种电池壳体的加工工艺，能够提高边框的尺寸精度与垂直度。

根据本发明的第一方面实施例的电池壳体的加工工艺，包括以下步骤：S1、制作边框：在边梁上焊接吊耳，并对多个边梁进行拼焊以形成边框，在拼焊边梁时，对边梁进行定位，且先焊接外侧焊缝，再焊接内侧焊缝；S2、制作底板：对多个板材进行拼焊以形成底板；S3、底板精铣：对底板进行精铣；S4、框板拼焊：对边框与底板进行拼装和定位，并将边框与底板焊接在一起；S5、焊接加强梁：在底板上焊接加强梁；S6、开设挂载孔位：在吊耳的正面开设多个挂载孔位；S7、焊接零部件：根据生产需求在边框和底板上焊接零部件。

根据本发明实施例的电池壳体的加工工艺，至少具有如下有益效果：在拼焊边梁时，对边梁进行定位，以减小因为焊接热应力造成的边框的尺寸变化，且先焊接外侧焊缝，产生向外侧拉伸的热应力，再焊接内侧焊缝，产生向内侧拉伸的热应力，此时由于边梁受到向外侧拉伸的热应力的影响且边梁处于定位状态，因此能够减小相邻两个边梁焊接时向内侧收缩的程度，以保证边框的尺寸精度。

根据本发明的一些实施例，步骤S1中，对多个边梁进行拼焊前，在吊耳的背面对应挂载孔位预开设盲孔，且在步骤S6中，多个挂载孔位一次开设，通过预开设盲孔的方式，提前确定好挂载孔位的位置，并通过一次开设多个挂载孔位的方式，以保证位置度要求。

根据本发明的一些实施例，步骤S2中，多个板材进行拼焊前，对每个板材上的凸台处进行CNC加工，以降低底板精铣时的难度。

根据本发明的一些实施例，步骤S2和步骤S4中的焊接方式均为搅拌摩擦焊。

根据本发明的一些实施例，步骤S2中，焊接所使用的搅拌头的轴肩直径为11～13mm，搅拌头上的搅拌头针的长度为4～6mm。

根据本发明的一些实施例，步骤S2中，焊接所使用的搅拌头的轴肩直径优选为12mm，搅拌头上的搅拌头针的长度优选为5mm。

根据本发明的一些实施例，步骤S2中，底板上具有至少三个依次排列且数量为奇数的焊缝，焊接时，由中部的焊缝至两侧的焊缝依次焊接，以减小焊接热应力对底板平面度的影响，有利于提高底板的平面度。

根据本发明的一些实施例，步骤S4中，焊接所使用的搅拌头的轴肩直径为11～13mm，搅拌头上的搅拌头针的长度为3～5mm。