[发明专利]一种高精度高光模具加工工艺

说明书

本发明涉及一种高精度高光模具加工工艺，其包括如步骤：切割模具毛坯、确定加工位置、一次切削、二次切削、三次切削、四次切削，加工过程中对光导齿进行切削至顶角，达到光导齿的深度要求，再对光导齿侧面进行切削成型，且在对光导齿侧面进行切削时，对于靠近光导齿顶角的位置进行预留，再通过翻转切削的方式对光导齿顶角位置的进行精细化切削处理，且最后切削过程中避免了向光导齿顶角直接进给的方式，从而使碎屑沿刀具的齿槽排出，本发明通过改变对光导齿加工的加工方面，达到减少碎屑对光导齿顶角的影响，提升整体光导齿加工精度的效果。

技术领域

本发明涉及模具加工技术领域，尤其是涉及一种高精度高光模具加工工艺。

背景技术

汽车工业的飞速发展对汽车照明系统提出了越来越高的要求，而汽车照明质量的好坏对行车安全至关重要；新型LED灯因亮度高、体积小、反应速度快、稳定性能好、寿命长、节能环保等一系列优点而作为车灯新宠开始被中高档车所青睐；但由于LED灯光源具有单向发光的特点，需要利用导光条使LED光源实现全方位照明；导光条选用高透亮度、低双折射、优良的硬度、很强的耐光照性以及高阿贝数等优点的聚甲基丙烯酸甲酯作为成型材料，通过导光齿折射后，形成光带射出，并根据光源变换光的强度和色彩，实现全方位的照明，从而减少了汽车夜间行驶时由于眩光引起的对驾驶员的影响，一定程度上提高了汽车的安全性能。

导光条的生产加工主要是通过导光条模具成型而成；LED车灯导光条对外观质量、加工精度及光学性能要求极高，产品须无气泡、无凹陷、无缩痕、无流纹，而且对透光性、热稳定性、雾度、形状精度、表面光泽度等都非常严格；因此对导光条模具的加工工艺也提出了比较高的要求，导光条模具因生产加工工艺技术难题使导光条产品质量很难提高，影响其批量生产，成为国内外车灯生产企业争相研发克服的重点。

车灯用导光条模具由于其特殊的造型以及表面光洁度有极高的要求，一直以来没有理想的加工方式可以满足其加工要求，传统的导光条成型模具制作时，成型导光条齿连续的齿槽由机械加工制作，齿槽表面光洁度较差，且齿槽底角的过渡圆角太大，影响导光条齿的光反射能力。

如申请公布号为CN105499675A公开了一种车灯用光导齿加工方法及其加工刀具，对条状车灯用光导齿一面进行齿面加工，其特征在于，所述车灯用光导齿加工刀具为圆盘状，材料是硬质合金涂层材料，刀具边沿分布锯齿，刀刃位于锯齿顶部，其夹角小于光导齿夹角，刀具切割至光导齿线，再使用圆盘状的第二加工刀具，材料是硬质合金涂层材料，刀具边沿分布锯齿，刀刃位于锯齿两边沿，伸入预开槽内，进行上下小角度加工平面导光齿平面，所述形成于盆状底面周缘的齿条状排列刃口的刀尖夹角小于光导齿角度，加工时，将所述倒扣盆状的车灯用光导齿加工刀具安装固定于驱动轴，以刀具的平面刃口贴住车灯用光导齿的齿面，驱动轴转速22000-30000rpm，来回铣削，得到车灯用光导齿。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：在切削过程中虽然切削厚度不高，但其切削碎屑依旧较多，且由于刀具平移进给，从而碎屑沿着刀具边沿的选择排出，当切削至光导齿顶角时，刀具不会继续进给，从而切割碎屑的会沿着光导齿顶角横向的移出，容易导致加工成型的光导齿顶角产生划伤，从而导致光导齿的加工精度降低。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的之一是提供一种提升模具导光齿加工精度的高精度高光模具加工工艺。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：一种高精度高光模具加工工艺，包括如下步骤：

步骤一：切割模具毛坯：通过数控铣床使模具毛坯上切割形成光导齿加工模；

步骤二：确定加工位置：确定光导齿加工模上加工所需的光导齿位置以及光导齿切割位置，并将坐标数据输入数控铣床，光导齿夹角角度为a；

步骤三：一次切削：通过切削刀具对光导齿切割位置进行切割，切削刀具切削出加工缺口，其中加工缺口角度为b，b小于a，一次切削产生的侧壁与光导齿侧壁保留至少0.1毫米厚度的预留量；