[发明专利]一种铝合金压铸件毛坯精密成型工艺

说明书

本发明涉及压铸件技术领域，具体涉及一种铝合金压铸件毛坯精密成型工艺，包括腔体清理、增压填充、稳压保温和冷却成型，其中采用的吹扫机的包括端盖、气瓶、真空泵和控制器；由于型腔的排气过程难以对附着在腔体内壁的杂质进行针对的清理，在压铸过程中会影响其中液体铝合金成型的传热效果，且在压铸完成后会造成铝合金毛坯表面的瑕疵，降低了精密成形工艺的应用效果；故此，本发明通过设置的端盖将压铸模的型腔完全封闭起来，配合端盖的封板上设置的输气管与回气管，使腔体内部在高气压状态下通过流通的氮气将其中悬浮附着的杂质带离出来，从而提升了铝合金压铸件毛坯精密成型工艺的使用效果。

技术领域

本发明涉及压铸件技术领域，具体涉及一种铝合金压铸件毛坯精密成型工艺。

背景技术

铝合金具有优良的铸造性及抗腐蚀性能，在工业生产活动中得到了广泛应用，铝合金是以铝为基材并添加一定量其他金属化元素的合金，而在铝合金成型的压铸质量，需要控制其在型腔内部的填充定型过程；关于铝合金压铸件工艺的介绍，可参见:李磊等,铝合金铸件低压铸造工艺研究[J],科技创新导报,2018(No.12).81-82。

铝合金压铸件的成型效果除了其自身设计的尺寸精度外，合金液在型腔内部的形态转变过程中，型腔的排气过程难以对附着在腔体内壁的杂质进行针对的清理，在压铸过程中会影响其中液体铝合金成型的传热效果，且在压铸完成后会造成铝合金毛坯表面的瑕疵。

现有技术中也出现了一些关于铝合金压铸件毛坯精密成型工艺的技术方案，如申请号为2017109747930的一项中国专利公开了一种铝合金压铸件毛坯精密成型工艺方法，包括以下步骤：步骤一、根据铸件的结构制作模具；步骤二、采用压蜡机压制蜡模及浇口杯、横浇道、直浇道及内浇口，并对蜡模修型，按照组合图进行蜡模组型，然后对组合后的蜡模除油；步骤三、对以上组好型的蜡模进行多层挂砂；步骤四、进行脱蜡，脱蜡后模壳在通风条件下自干不少于20小时，模壳在箱式电阻炉中焙烧，待冷却至室温后检验模壳；步骤五、经水洗的模壳须进行烘壳工序；步骤六、采用水玻璃砂进行造型，然后对砂型进行干燥处理；步骤七、熔炼铝合金熔液，采用调压浇注，在结晶时间到达一半时，使砂型的温度降低5-10s，砂型降低的温度为2-4℃；步骤八、对铸件进行清理；步骤九、对铸件进行热处理；但是该技术方案中未解决压铸件型腔中残留的杂质对精密成型将表面质量干扰的问题。

鉴于此，为了克服上述技术问题，据此本发明提出了一种铝合金压铸件毛坯精密成型工艺，采用了特殊的铝合金压铸件毛坯精密成型工艺，解决了上述技术问题。

发明内容

为了弥补现有技术的不足，本发明提出了一种铝合金压铸件毛坯精密成型工艺，通过设置的端盖将压铸模的型腔完全封闭起来，配合端盖的封板上设置的输气管与回气管，使腔体内部在高气压状态下通过流通的氮气将其中悬浮附着的杂质带离出来，并通过端盖中盖板、嵌板和封板间的滑动调节，满足对不同规格型腔的密闭安装，增加了吹扫机的适用范围，从而提升了铝合金压铸件毛坯精密成型工艺的使用效果。

本发明所述的一种铝合金压铸件毛坯精密成型工艺，该工艺步骤如下：

S1、腔体清理：通过吹扫机的气瓶从压铸型腔端口的端盖上灌入氮气，使腔体内部的气压处于0.7-0.9MPa范围内，并控制氮气在其中循环流通3-4min后，再将压铸型腔内部的氮气由真空泵抽出，保持型腔内的压强在0.03MPa以下，通过恒温器控制型腔的温度处于40-45℃范围内；对压铸型腔进行氮气加压的循环流通，对型腔内部空气中附着的杂质进行清理，最后使腔体内维持在负压状态下，便于后续浇注的金属液充分灌满型腔内部的空间中，降低金属液中气泡现象产生的缺陷；

S2、增压填充：向S1的型腔中浇注铝合金的金属液，并在浇注满型腔的内部空间后增压补充金属液，使填充至型腔中的金属液体积超出型腔体积的8-11％；通过向型腔中浇注超量的金属液，来达到铝合金压铸中的增压条件，并根据预设的金属液含量来控制增压浇注的参数；