[发明专利]液体硅胶自动注料工艺和封针式模座系统

权利要求书

1.液体硅胶自动注料工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S100：提供液体硅胶供料系统、液体硅胶挤出系统和第一输料管路，所述液体硅胶供料系统通过所述第一输料管路连接所述液体硅胶挤出系统；

S200：提供色浆供料系统和汇流板，所述液体硅胶挤出系统和所述色浆供料系统均通过第一连接管路连接所述汇流板的输入端；

S300：提供第二输料管路，所述第二输料管路连接所述汇流板的输出端和封针式模座系统的进胶口套连接，封针式模座系统连接于模具；

S400：提供第一阀门和混料装置，所述第一阀门和所述混料装置依次连接于所述第二输料管路；

S500：所述液体硅胶供料系统将至少两种不同的液体硅胶输送至所述液体硅胶挤出系统内；

S600：打开所述第一阀门，所述液体硅胶挤出系统将两种不同的液体硅胶按设定量挤出，同时所述色浆供料系统将色浆按设定量挤出，液体硅胶和色浆一起经过混料装置被混合，混合后的液体硅胶沿第二输料管路进入封针式模座系统，并从封针式模座系统注入模具型腔内。

2.根据权利要求1所述的液体硅胶自动注料工艺，其特征在于：在所述步骤S100中，还提供有单向阀，所述单向阀连接于所述第一输料管路。

3.根据权利要求1所述的液体硅胶自动注料工艺，其特征在于：在所述步骤S100中，所述液体硅胶供料系统包括两液体硅胶输送装置；两所述液体硅胶输送装置均通过所述第一输料管路与所述液体硅胶挤出系统连接；两所述液体硅胶输送装置分别提供不同的液体硅胶。

4.根据权利要求3所述的液体硅胶自动注料工艺，其特征在于：在所述步骤S100中，所述液体硅胶挤出系统设置有2个，两所述液体硅胶挤出系统分别通过所述第一输料管路与两所述液体硅胶输送装置连接。

5.根据权利要求4所述的液体硅胶自动注料工艺，其特征在于：在所述步骤S100中，所述液体硅胶挤出系统包括液体硅胶计量缸和高压缸；所述液体硅胶计量缸通过所述第一输料管路与所述液体硅胶输送装置连接，所述高压缸连接所述液体硅胶计量缸。

6.根据权利要求1所述的液体硅胶自动注料工艺，其特征在于：在所述步骤S600中，所述液体硅胶挤出系统以30MPa-50MPa的压力将液体硅胶按设定量挤出。

7.根据权利要求1所述的液体硅胶自动注料工艺，其特征在于：在所述步骤S200中，所述色浆供料系统包括色浆供料装置和所述色浆计量控制阀；所述色浆供料装置和所述色浆计量控制阀均连接于所述第一连接管路。

8.根据权利要求1-7任意一项所述的液体硅胶自动注料工艺，其特征在于：在所述步骤S300中，还提供至少两分流管和两第二阀门，多条所述分流管的输入端均与所述第二输料管的输出端，每一所述分流管的输出端与一所述封针式模座系统的进胶口套连接；每一所述第二阀门连接于一所述分流管。

9.封针式模座系统，应用于硅胶模具中，其特征在于，采用权利要求1-8任意一项所述的液体硅胶自动注料工艺的注料方式；所述封针式模座系统包括模座板和设于所述模座板上的驱动板；所述模座板设有至少一主流道，所述模座板还设有与所述主流道第一端连通的注入流道，所述主流道的第二端延伸至所述模座板远离所述驱动板的一端，所述主流道的第二端直径渐缩形成圆锥形注出口；

所述驱动板内设有至少一驱动机构，所述驱动机构与所述主流道对应设置；所述主流道同轴设有一阀针，所述阀针的直径小于所述主流道的直径；所述阀针的第一端与所述驱动机构连接，所述阀针的第二端为封胶端，所述驱动机构驱动所述封胶端密封所述注出口或解除密封所述注出口；

所述第二输料管的输出端与所述注入流道连接。

10.根据权利要求9所述的封针式模座系统，其特征在于：所述驱动机构包括设于所述驱动板内的缸体；所述缸体内滑动连接有一活塞，所述活塞将所述缸体的内部分成两相互独立的上腔室和下腔室；所述驱动板还设有两气道，两所述气道的一端延伸至所述驱动板的侧壁，两所述气道的另一端分别与所述上腔室和所述下腔室连通；所述阀针的第一端穿过所述模座板和所述驱动板与所述活塞连接。