[发明专利]降低植物油缩水甘油酯及塑化剂的脱臭系统及脱臭工艺

说明书

一种降低植物油缩水甘油酯及塑化剂的脱臭系统及脱臭工艺，包括真空降膜油油换热器，其连接待脱臭油，其上部设置有待脱臭油出口和脱臭油进口，待脱臭油出口通过二号管路与最终加热器一连通，最终加热器一的出口依次连接板式脱臭塔、最终加热器二、填料脱臭塔一、最终加热器三、填料脱臭塔二，依次连接多个最终加热器和脱臭塔，最后一个填料脱臭塔底部与脱臭油进口连通；真空降膜油油换热器的底部连通成品油冷却器，最终冷却后的脱臭成品油通过十八号管路输出；还包括真空总管、直接蒸汽总管以及与各最终加热器循环连通的导热油进油总管和导热油回油总管。确保了成品油的食用安全性，适用于花生油、玉米油、葵花油及其它植物油等的脱臭。

技术领域

本发明涉及脱臭系统技术领域，尤其是一种降低植物油缩水甘油酯及塑化剂的脱臭系统及脱臭工艺。

背景技术

食用植物油精炼经长时间高温脱臭会产生大量的缩水甘油酯，缩水甘油酯为缩水甘油和脂肪酸的酯化产物，其在人体消化道内代谢产生的缩水甘油是一种致癌的毒性物质。

目前，相关国标对植物油缩水甘油酯含量尚无要求；欧盟条例草案2017年9月起要求食用植物油中缩水甘油酯最大含量为1000μg/kg。现阶段工业化精炼生产时，控制缩水甘油酯生成的方法主要为降低脱臭温度、缩短脱臭时间，但这样对精炼成品油的其它指标会造成影响。有资料表明将吸附剂加入精炼成品油或通过改进设备，可脱除成品油中缩水甘油酯。

现有技术中的通过添加抗氧化剂来降低缩水甘油酯的方法和通过旋转刮膜分子蒸馏来降低缩水甘油酯的方法，会造成生产成本的增加及抗氧化剂的残留，且不适合大规模生产。

植物油精炼除了需控制缩水甘油酯含量，还需控制塑化剂含量；花生油因存在于花生仁内的塑化剂在制油时进入油中，其塑化剂指标更难控制。塑化剂为毒性化学物质，其指标要求依2011年《卫生部办公厅关于通报食品及食品添加剂中邻苯二甲酸酯类物质最大残留量的函》。

现阶段工业化精炼生产时，以控制原料油中塑化剂来源为主。现有技术中通过添加吸附剂的方法降低原料油中塑化剂的含量，但是此方法对大宗油料不适用，生产成本高。此外，还可通过提高脱臭温度、真空度来降低油中塑化剂含量，一般认为脱臭温度至少260℃以上。例如，现有技术中的一种去除食用油中塑化剂的方法，提高脱臭温度为260℃的方法降低塑化剂含量的方法。但该方法不能满足缩水甘油酯的指标要求，同时使油中Ve等营养物质含量大大减少。

缩水甘油酯含量低要求尽量低的脱臭温度，塑化剂含量低要求尽量高的脱臭温度，二者需求的工艺参数完全相悖。目前生产企业主要是通过控制塑化剂来源的同时，适当降低脱臭温度、缩短脱臭时间，来使成品油的这2个指标处于临界指标要求。但此方法成品油质量不稳定，很容易出现不合格批次，导致我国出口食用植物油、特别是花生油常因指标不合格被退回。

因此，开发一种新型的降低植物油缩水甘油酯及塑化剂的脱臭系统及脱臭工艺，使生产稳定、连续进行非常必要。

发明内容

本申请人针对上述现有生产技术中的缺点，提供一种降低植物油缩水甘油酯及塑化剂的脱臭系统及脱臭工艺，从而有效的解决了常规脱臭工艺在保证植物油酸价、色泽、烟点、塑化剂等指标后，无法保证缩水甘油酯指标等问题，大大提高了成品油的质量，确保了成品油的食用安全性，适用于花生油、玉米油、葵花油及其它植物油等的脱臭。

本发明所采用的技术方案如下：