[发明专利]一种螺杆的球冠端头锻造成型模具及其成型方法

说明书

本发明涉及一种螺杆的球冠端头锻造成型模具及其成型方法，其特征在于：包括上模具、下模具和驱动缸；具体锻造成型方法如下：S1：型腔处理；S2：端头加热；S3：初锻；S4：端头切换；S5：终锻；S6：出模；本发明中通过驱动缸带动上模座在上模板上进行工位切换，分别完成初锻和终锻，这样避免了螺杆在不同下模具中进行切换，这样的活动式下模结构只需要一次嵌入，两次锻造就能完成球冠的成型，极大地提高了生产效率；采用两组墩头，来分两次进行螺杆端部球冠状结构成型，能够避免螺杆端部球冠状结构一次成型导致形变量过大产生开裂的问题，采用一次加热两次锻造的方式，相比于采用两次加热分步锻造的方式，降低了加热成本，提高了生产效率。

技术领域

本发明涉及螺杆锻造技术领域，尤其涉及一种螺杆的球冠端头锻造成型模具及其成型方法。

背景技术

一般的螺杆的顶端呈球冠状结构，这种螺杆在通信设备中常常用来进行支架的固定和定位；这种螺杆结构的用量非常大；常规的生产模具中，螺杆端部的球冠结构采用的是一次锻造成型，由于螺杆的端部形变量在一次锻造冲形变量巨大，容易导致球冠结构开裂，影响产品的质量；因此现有的技术中一般采用两次热锻成型，这样可以减少球冠结构一次成型导致形变量大的问题；常用的方法中，一般采用两套模具，要进行两次加热分步完成螺杆球冠结构的成型；后来又出现采用一次加热，两套模具的方式，即在进行依次加热后完成第一次锻造后，立即转移至第二套模具中进行第二次锻造；上述的两种方式中，第一种方式需要加热两次，浪费能源，且中间涉及到转运的工序，生产效率低下；第二种方式，虽然只要进行一次加热，但是在中间转换模具的过程中浪费时间多，导致生产效率低下。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种螺杆的球冠螺杆的球冠端头锻造成型模具及其成型方法，能够解决常用的螺杆球冠端头热锻成型能源浪费严重，成本高，效率低的问题。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种螺杆的球冠端头锻造成型模具，其创新点在于：包括上模具、下模具和驱动缸；

所述上模具包括第一墩头、第二墩头、上模座和上模板；所述第一墩头顶端与第二墩头的顶端均连接在上模座的底端上，所述上模板上设置有安装上模座的安装槽，所述上模座通过导轨滑块配合的方式设置在上模板的安装槽内；所述第一墩头具有一棱台状型腔，所述第二墩头具有一球冠状型腔；所述上模座通过驱动缸驱动沿着水平方进行带动第一墩头和第二墩头的切换；

所述下模具包括支撑底板、下模座、下模板、下模芯、下模套和下模片；所述支撑底板中心沿着竖直方向开有定位中心孔；所述下模座包括定位柱和下模板安装座；所述定位柱嵌入在支撑底板的定位中心孔内，且定位柱的中心沿着轴线方向设置有螺杆定位孔；所述定位柱的顶端周向设置有台阶面与支撑底板的上表面接触；所述下模板安装座设置在支撑底板上，所述下模板安装座底端开有容纳定位柱顶端的凹槽，下模板安装座的顶端开有容纳下模板的定位槽，且下模板安装座上沿着中心开有与定位柱上螺杆定位孔导通的通孔；所述下模板设置在下模板安装座上的定位槽内，且下模板的外壁上沿着周向设置有外螺纹，下模板中心设置有容纳下模芯嵌入的通孔；所述下模芯嵌入在下模板的通孔内，所述下模套内壁设置有内螺纹，所述下模套上的内螺纹与下模板上的外螺纹配合，将下模芯压紧在下模板内；所述下模片设置在下模芯的顶端且位于下模套内；所述下模片、下模芯和下模板同轴且中心形成容纳螺杆嵌入的型腔；所述下模板、下模芯、下模套和下模片形成一整体的活动模结构，且下模板可通过夹钳移动进出下模板安装座上的定位槽。

一种权利要求1所述的螺杆球冠端头锻造成型方法，其创新点在于：具体锻造成型方法如下：

S1：型腔处理：首先在上模具的第一墩头的棱台状型腔内和第二墩头的球冠状型腔内覆盖薄层草木灰，且草木灰的粒度控制为200-300目，锻打次数不多于25次；

S2：端头加热：采用夹钳取螺杆坯料，将螺杆坯料的一端伸入高频加热器中将螺杆坯料端部加热至950℃-1000℃；