[发明专利]氨基树脂改性锆盐前处理与电泳配套的车身涂装工艺

权利要求书

1.一种氨基树脂改性锆盐前处理与电泳配套的车身涂装工艺，其特征在于，步骤如下：脱脂→首先多次水洗→氨基树脂改性锆盐处理→其次多次水洗→电泳处理→UF水洗→最后多次水洗→烘烤；

所述氨基树脂改性锆盐处理工艺包括车身全浸没于待处理槽液中处理时间120～145s，所述待处理槽液温度为40～45℃，且所述待处理槽液包括主要由有机氨基树脂改性锆盐复合剂与去离子水配成的pH值为3.9～4.3的槽液；所述待处理槽液中锆含量为600～700mg/L、有机氨基树脂含量为150～200mg/L、游离氟含量为11～23mg/L；

所述电泳处理工艺包括车身全浸没于电泳槽液中处理180～210s，所述电泳槽液温度为28～32℃，且所述电泳槽液内固体份为20～24％、灰分为17～21％、pH值为5.8～6.8、电导率为1400～2400μs/cm、MEQ值为22～28、溶剂含量为0.15～1.05％；

所述车身由面积占比40～65％的车身冷轧板、面积占比为0～60％的车身镀锌板及面积占比为0～60％的车身铝板组成，且各板面积占比的加权之和为100％。

2.根据权利要求1所述氨基树脂改性锆盐前处理与电泳配套的车身涂装工艺，其特征在于，所述有机氨基树脂改性锆盐复合剂为水溶性的有机无机化合物，所述有机氨基树脂为含有活性氨基且分子量在300～800g/mol的树脂。

3.根据权利要求1或2所述氨基树脂改性锆盐前处理与电泳配套的车身涂装工艺，其特征在于，所述氨基树脂改性锆盐处理工艺中待处理槽液的循环量为1～2次/小时。

4.根据权利要求3所述氨基树脂改性锆盐前处理与电泳配套的车身涂装工艺，其特征在于，所述车身冷轧板经氨基树脂改性锆盐处理后锆含量为32～105mg/㎡、有机碳含量为8～18mg/㎡；所述车身镀锌板经氨基树脂改性锆盐处理后锆含量为70～230mg/㎡、有机碳含量为12～25mg/㎡；所述车身铝板经氨基树脂改性锆盐处理后锆含量为40～165mg/㎡、有机碳含量为10～20mg/㎡。

5.根据权利要求1所述氨基树脂改性锆盐前处理与电泳配套的车身涂装工艺，其特征在于，所述电泳处理工艺中电泳槽液循环量为2～3次/小时。

6.根据权利要求1或5所述氨基树脂改性锆盐前处理与电泳配套的车身涂装工艺，其特征在于，所述电泳处理工艺中电泳电压分为四段，一段220～240V、二段265～280V、三段275～290V、四段285～300V。

7.根据权利要求6所述氨基树脂改性锆盐前处理与电泳配套的车身涂装工艺，其特征在于，所述电泳处理工艺完成后，车身外板电泳膜厚达到15μm时，车身裙边内腔电泳膜厚≥10μm。

8.根据权利要求1或2或4或5或7所述氨基树脂改性锆盐前处理与电泳配套的车身涂装工艺，其特征在于，所述脱脂工艺处理后车身水膜连续性为100％。

9.根据权利要求1或2或4或5或7所述氨基树脂改性锆盐前处理与电泳配套的车身涂装工艺，其特征在于，所述首先多次水洗工艺的最后一次水洗为采用去离子水全浸没处理至车身裙边滴水电导率≤200μs/cm；

所述其次多次水洗工艺的最后一次水洗为采用去离子水喷淋冲洗至车身裙边滴水电导率≤20μs/cm；

所述最后多次水洗工艺的每一次水洗均采用去离子水水洗至车身无漆残留。

10.根据权利要求1或2或4或5或7所述氨基树脂改性锆盐前处理与电泳配套的车身涂装工艺，其特征在于，所述UF水洗工艺为采用电泳槽内超滤液进行冲洗至超滤液内固体份＜0.2％。