[发明专利]一种涡轮叶片排气边气膜孔加工方法

说明书

本发明涉及涡轮叶片加工技术领域，具体而言，涉及一种涡轮叶片排气边气膜孔加工方法，通过机床加工气膜孔。机床设置有电极丝。涡轮叶片包括背面和盆面。盆面和背面分别定义有第一测点和第二测点。设电极丝触碰第一测点时涡轮叶片所在位置为第一位置。设电极丝触碰第二测点时涡轮叶片所在位置为第二位置。涡轮叶片处于第一位置和第二位置的连线的中点处时，机床加工气膜孔。这种加工方法即可通过机床自动使得电极丝对准涡轮叶片的厚度方向的中间位置，使得气膜孔的加工位置精准，同时也避免人工对准给工人带来的不便。

技术领域

本发明涉及涡轮叶片加工技术领域，具体而言，涉及一种涡轮叶片排气边气膜孔加工方法。

背景技术

燃气轮机或航空发动机中的涡轮叶片，涡轮叶片包括榫头和叶身，在垂直于叶片宽度方向，叶片内凹一侧为叶片盆向，叶片外凸一侧为叶片背向。在平行于叶片宽度方向，进气一侧的叶片侧边为前缘，排气一侧的叶片侧边为后缘，该叶片后缘也称为排气边。而且在叶身中设置有若干气膜孔，以实现对涡轮叶片的冷却。

对于叶片后缘的气膜孔加工，叶片后缘厚度为0.6mm，气膜孔孔径为0.25mm，目前一般采用电火花打孔工艺，但是，电极丝在叶片后缘上的定位靠肉眼观察确定，肉眼观察法的定位精度低，成型后气膜孔的位置精度低，气膜孔偏离叶片后缘中线，无法满足设计要求，使用中冷却效果差，而且工作效率低，增加了操作者的劳动强度。

发明内容

本发明的目的包括提供一种涡轮叶片排气边气膜孔加工方法，其针对涡轮叶片排气边气膜孔加工方法而设计，并且提高叶片排气边气膜孔的位置精度，使其满足设计要求，提高冷却效果，提高加工效率，降低操作者的劳动强度。

本发明的实施例通过以下技术方案实现：

一种涡轮叶片排气边气膜孔加工方法，通过机床加工气膜孔；所述机床设置有电极丝；涡轮叶片包括背面和盆面；所述盆面和背面分别定义有第一测点和第二测点；

设所述电极丝触碰所述第一测点时所述涡轮叶片所在位置为第一位置；设所述电极丝触碰所述第二测点时所述涡轮叶片所在位置为第二位置；所述涡轮叶片处于第一位置和第二位置的连线的中点处时，所述机床加工所述气膜孔。

进一步地，所述第一测点和第二测点的连线垂直于所述涡轮叶片的长度方向所在的直线。

进一步地，所述涡轮叶片设置有多个气膜孔；每个所述气膜孔各对应一个第一测点和第二测点；每个所述气膜孔的加工位置均位于其对应的第一测点和第二测点的连线的中点。

进一步地，还包括所述涡轮叶片长度方向的加工定位；所述涡轮叶片一端通过夹具夹持，另一端为末端；

所述涡轮叶片长度方向的加工定位方法包括：

S41：所述电极丝分别触碰所述末端和夹具；所述机床记录电极丝触碰末端时所述涡轮叶片的位置和电极丝触碰夹具时所述涡轮叶片的位置；

S42：计算所述末端相对于所述夹具的位置；

S43：根据气膜孔的位置和所述末端相对于所述夹具的位置计算所述气膜孔加工时所述涡轮叶片的位置。

进一步地，所述电极丝触碰所述末端和夹具并根据电极丝触碰所述夹具和末端时所述涡轮叶片所处的位置计算所述末端相对所述夹具的位置；

根据所述末端相对所述夹具的位置和待加工的每个气膜孔相对于末端的位置计算出每个气膜孔加工时所述涡轮叶片所处的位置；

定义每个气膜孔对应的第一测点和第二测点；根据每个气膜孔对应的第一测点和第二测点找准计算每个气膜孔加工时所述涡轮叶片所处的位置并加工气膜孔。

进一步地，所述涡轮叶片包括榫头；所述夹具夹持所述榫头；所述涡轮叶片长度方向的加工定位方法包括：