[发明专利]一种冲击试样快速制样方法及应用

说明书

本发明提供了一种冲击试样快速制样方法，属于冶金材料检测领域，包括：将若干试料放置在数控带锯的夹具上夹紧，设定锯条零点位置；所述数控带锯设置纵向位移刻度标尺，采用位相限设定锯条的纵向位移参数，所述夹具设置横向位移刻度标尺，采用数控带锯的集成控制系统设定夹具横向位移参数；所述数控带锯的锯条竖直锯切试料；锯条单次锯切试料完成后退回到零位高度；控制夹具横向等距离位移，每位移一次，重复上述步骤锯切一次试料，得到冲击试样。该方法采用数控带锯加工冲击试样，显著提高冲击试样加工效率，提升每组试样加工尺寸的一致性。本发明还提供了一种冲击试样快速制样方法在钢板冲击试样制备中的应用。

技术领域

本发明属于冶金材料检测领域，涉及一种冲击试样快速制样方法及应用。

背景技术

在冶金材料检测领域和科研部门的日常生产和研发过程中，冲击试验一直是产品质量控制重要条件之一。在冶金行业中，冲击试样的加工所采用的工艺普遍是通过锯床定位后进行切割，从定位到单次切割仅加工一块试样，而每块钢板上需要加工3块或数量更多的冲击试样。在各冶金企业的产品大多数都必须进行材料冲击试验，在大型钢铁企业试验室内，一般每天需要完成600件-1500件的冲击试样加工，传统的切割方法每次加工需对试样进行紧固、定位、调整水平、调节加工深度等一系列操作工序，加工效率低，既不利于保证每组试样的加工尺寸的一致性，更不利于保证试样尺寸的合规性。

目前的冲击试样加工环节，采用铣床加工成长度为55mm的试样，将试样切割成高度为固定尺寸的一组三块冲击样品，后续使用磨床和铣床进行进一步加工。目前传统的方法使用时必须采用水平仪对锯条进行水平测试，才能保证切割下来的试样水平一致。加工成高度为固定尺寸的试样需用钢尺进行测量，对人员目视要求较高，如果该环节调节错误会导致试样全部作废。传统的切割加工方法为一次紧固、定位、调整水平、调节深度后，仅能锯切一块冲击试样，一次锯切完成后，需要再重复3次紧固、定位、调整水平、调节深度的流程才能加工完成一组3块冲击试样，耗时长，效率低，同批次冲击试样尺寸的一致性较差。

因此，传统的切割加工方法在加工冲击试样时，采用人工测量长度，每块试样存在人为偏差，对试样精度控制增加了难度，同时每组试样加工均需重复操作过程4次以上，耗时较长，锯条再使用前必须调整，对控制试样水平带来了极大的挑战。

发明内容

为了解决现有冲击试样加工工艺耗时长、精度低的技术问题，本发明提供了一种冲击试样快速制样方法，该方法采用数控带锯加工冲击试样，显著提高冲击试样加工效率，提升每组试样加工尺寸的一致性。

本发明还提供了一种冲击试样快速制样方法在钢板冲击试样制备中的应用。

本发明通过以下技术方案实现：

一种冲击试样快速制样方法，包括：

将若干试料放置在数控带锯的夹具上夹紧，根据试料在夹具上的高度设定锯条零点位置；

所述数控带锯设置纵向位移刻度标尺，采用位相限设定锯条的纵向位移参数，所述数控带锯设置横向位移刻度标尺，采用数控带锯的集成控制系统设定夹具横向位移参数；

所述数控带锯的锯条初始位置在零点位置或零点位置以上，根据夹具上试料的抗拉强度选择进给速度，竖直锯切试料，所述试料抗拉强度与锯条进给速度的关系为：

进给速度(m/min)＝30.83-0.04186Rm+0.000015Rm²；

锯条单次锯切试料完成后退回到零位高度；

控制夹具横向等距离位移，每位移一次，重复上述步骤锯切一次试料，得到冲击试样。

进一步的，所述数控带锯的夹具两侧设有挡板块，两块挡板块间距可调节，所述夹具设置在数控带锯的载物台上，载物台上设置所述横向位移刻度标尺。