[发明专利]一种双承口球墨铸铁管的制造工艺

说明书

本发明公开了一种双承口球墨铸铁管的制造工艺，包括以下步骤：1）.将打点后的浇注模具装入离心铸管机，浇注模具外壁通入冷却水冷却；将制作好的砂型型芯装在铸钢芯架上，铸钢芯架安装至浇注模具的承口端；2）.将铁液经过球化、扒渣处理后倒入离心铸管机扇形包内等待浇注；3）.启动离心铸管机的拉管系统，铁液浇入浇注模具内壁开始拉管；4）.拉制成型后将双承口球墨铸铁管拔出、退火并去除砂型型芯；5）.在插口处焊接上插口焊环；6）.在承口的密封腔内安装密封圈，防脱腔内安装防脱环。其中采用的砂型型芯制造工艺简单，材质不易变形；离心铸管机的拉管系统的拉管操作速度设定合理，有效保证铸管质量。

技术领域

本发明属于球墨铸铁管制造领域，具体涉及一种双承口球墨铸铁管的制造工艺。

背景技术

最常见球墨铸铁管接口型式为承插滑入式T型接口，安装时将铸铁管的插口一端直接插入到另一支管道的承口内，中间用密封橡胶圈密封联接。承插式接口形式具有结构简单、安装方便、密封性较好等特点。接口能适应一定的基础变形，具有一定的抗震能力，同时利用其偏转角实现管线长距离的转向。

现有技术中，在球墨铸铁管的制造工艺中，铸钢芯架上安装的砂型型芯为承口的内芯模具，并且在端部起到防止铁液外泄的作用，现有技术中采用的砂型型芯在受铁液冲刷时，极容易变形，因此砂型型芯材质的选择尤为重要，否则会直接影响到承口的铸造质量。另外砂型型芯的密封腔和防脱腔对应的模型模块处的设置，会直接影响到密封腔和防脱腔的铸造形状，现有技术中型芯模具的工作面单一，铸造出来的密封腔和防脱腔容易因铁液堆积、流失造成形变影响使用。在现有技术中离心铸管机进行拉管时，其速度基本保持不变，如果设定的拉管速度过快会对仍处于高温状态的铸管的形状因拉伸造成影响，损害其质量，如果速度过慢，会影响铸管的生产制造效率。

发明内容

为了解决现有技术的不足，本发明旨在提供一种双承口球墨铸铁管的制造工艺，采用的砂型型芯制造工艺简单，材质不易变形；离心铸管机的拉管系统的拉管操作速度设定合理，有效保证铸管质量。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种双承口球墨铸铁管的制造工艺,包括以下步骤：

1）.将打点后的浇注模具装入离心铸管机，浇注模具外壁通入冷却水冷却；将制作好的砂型型芯装在铸钢芯架上，铸钢芯架安装至浇注模具的承口端；

2）.将铁液经过球化、扒渣处理后倒入离心铸管机扇形包内等待浇注；

3）.启动离心铸管机的拉管系统，铁液浇入浇注模具内壁开始拉管；

4）.拉制成型后将双承口球墨铸铁管拔出、退火并去除砂型型芯；

5）.在插口处焊接上插口焊环；

6）.在承口的密封腔内安装密封圈，防脱腔内安装防脱环。

其中，步骤2）中砂型型芯的制作方法具体为：采用冷芯盒制作工艺制作砂型型芯，将水洗砂与酚醛树脂和聚异氰酸酯均匀混合，用不低于0.6MPa的高压空气将混合料充入芯盒内部，而后吹入三乙胺气体使其硬化。

步骤2）中铸钢芯架具体结构为：铸钢芯架上设置加长芯爪，加长芯爪长度为50~150m，加长芯爪与芯架支撑圈之间设置加固筋板，加长芯爪与筋板均采用铸钢材质，铸钢加长芯爪外径尺寸与承口直管段内径一致。

制作浇注模具具体材质采用21CrMo10；浇注模具与承口的防脱腔弧面段打点，打点后点的直径1.5～4mm，点间距0.5mm，点深度0.15～0.4mm；双承口球墨铸铁管管身长度设置为5950~5850mm。