[发明专利]一种低残留强度的涡轮模壳

说明书

本发明涉及一种低残留强度的涡轮模壳，属于涡轮制造技术领域。所述涡轮模壳由从内到外依次设置的粘度15‑30S的锆浆和100‑200目的锆砂层、粘度10‑20S的熔融石英浆和30‑80目的莫来砂层、粘度10‑20S的熔融石英浆和20‑60目的莫来砂层、粘度10‑20S的熔融石英浆封浆层组成。本发明采用特殊的模壳结构，在保证模壳正常使用的前提下降低模壳的残留强度，进而降低后工序清理的难度。

技术领域

本发明涉及一种低残留强度的涡轮模壳，属于涡轮制造技术领域。

背景技术

在涡轮制造过程中，需要在蜡模外表面进行制壳形成涡轮模壳。传统的涡轮模壳表观质量好但残留强度高，增加了后工序清理的难度。因此需要寻求一种表观质量好但残留强度低的涡轮模壳尤为重要。

发明内容

针对现有技术存在的上述问题，本发明提供了一种低残留强度的涡轮模壳，在保证模壳表观质量及其高温强度的同时，能够降低浇注后其残留强度。

本发明的技术方案如下：

一种涡轮模壳，从内到外依次由第1层、第2层、第3层、第4层、第5层、第5.5层组成(一般一层由浆料+撒砂构成，最后一层只有浆料，无撒砂，所以称为半层)；

所述第1层采用粘度15-30S的锆浆和100-200目的锆砂；

所述第2层采用粘度10-20S的熔融石英浆和30-80目的莫来砂；

所述第3层采用粘度10-20S的熔融石英浆和20-60目的莫来砂；

所述第4层采用粘度10-20S的熔融石英浆和20-60目的莫来砂；

所述第5层采用粘度10-20S的熔融石英浆和20-60目的莫来砂；

所述第5.5层采用粘度10-20S的熔融石英浆封浆。

进一步地，所述第1层为面层，第2层、第3层、第4层、第5层为背层，第5.5层为封浆层；所述面层由锆浆和锆砂组成，所述锆浆由硅溶胶、锆英粉、消泡剂、润湿剂组成，其中，锆英粉与硅溶胶的粉液比为4.4(粉液比单位为kg/kg)，消泡剂与硅溶胶比值为7.5mL/Kg，润湿剂与硅溶胶比为2.5mL/Kg，锆粉目数200-320目，锆砂目数为100-200目。

进一步地，所述背层由石英浆和莫来砂组成，所述石英浆由溶胶、熔融石英粉、消泡剂组成，其中，熔融石英粉与硅溶胶的粉液比为2.36，消泡剂与硅溶胶的比值为7.5mL/Kg，熔融石英的目数为200-320目，莫来砂目数为20-80目。

进一步地，所述封浆层由熔融石英浆组成，所述熔融石英浆由硅溶胶、熔融石英粉、消泡剂组成，其中，熔融石英粉与硅溶胶的粉液比为2.36，消泡剂与硅溶胶比值为7.5mL/Kg，其中熔融石英的目数为200-320目。

进一步地，所述消泡剂选自聚氧乙烯氧丙烯甘油、聚二甲基硅氧烷、聚氧丙烯、聚氧乙烯聚氧丙醇胺醚中的一种或几种。

进一步地，所述润湿剂选自2-乙基己醇、磺化丁二酸钠、乙醇中的一种或几种。

进一步地，所述制备方法包括以下步骤：

(1)根据产品的形状制造模组，制造完成后进行清洗并充分干燥模组；

(2)将步骤(1)得到的模组在粘度15-30S的锆浆中均匀粘浆，并控浆至无浆料滴落，再将模组放入盛有100-200目锆砂的淋砂机中进行淋砂，自然干燥2-8h，形成第1层模壳；

(3)将步骤(2)得到的形成第1层模壳的模组在粘度10-20S的熔融石英浆中均匀粘浆，并控浆至无浆料滴落，再放入盛有30-80目的莫来砂的浮沙桶中进行粘砂，吹风干燥2-6h，形成第2层模壳；