[发明专利]高酸原油或高酸渣油热解脱酸的方法及装置

说明书

本发明公开了一种高酸原油或高酸渣油热解脱酸的方法及装置。该方法包括以下步骤：将经过加热的原料输入气液分离罐，分离出水和轻瓦斯油；分离出水和轻瓦斯油的原料从气液分离罐底部流出从浅度热裂化反应塔的底部进入顶部流出，经急冷后得到浅度热裂化生成油即脱酸产品。应用本发明的技术方案，采用浅度热裂化工艺，以高酸原油或高酸渣油为原料，优选在反应温度370℃～450℃，停留时间20分钟～200分钟，反应压力为常压～1.0MPa条件下，浅度热裂化生成油黏度降低，同时酸值大幅度降低，降幅可达90％以上，脱酸产品满足燃料油产品酸值要求，或作为原料进行后续加工可减小设备的环烷酸腐蚀。

技术领域

本发明涉及石油加工技术领域，具体而言，涉及一种高酸原油或高酸渣油热解脱酸的方法及装置。

背景技术

随着全球高酸原油产量的迅速增长，高酸原油在原油总产量中的比例逐年增加。由于高酸原油价格低，炼化企业加工高酸原油可以获得更高的利润，因此，高酸原油加工技术受到了广泛的关注。一般将酸值高于1.0mgkOH/g的原油或渣油称为高酸原油或高酸渣油，高酸原油一般为稠油，也称为高酸稠油或稠油，国内高酸稠油与国外相比，硫含量低，一般大都低于0.5％，例如辽河超稠油、辽河低凝稠油、辽河混合稠油、克拉玛依超稠油、中海36-1稠油等硫含量为0.15％～0.25％，其渣油的硫含量也低，适合通过减黏裂化的方法来生产残渣燃料油例如低硫船用残渣燃料油，但受到船用残渣燃料油酸值指标的限制，必须将高酸原油或高酸渣油酸值降低到指标要求。另外，在采用常规工艺加工高酸原油时，由于高酸原油不仅酸值高，还具有高密度、高黏度、高残炭、高金属含量等特点，轻质油馏分收率低、质量差，不经过精制不能直接作为产品或产品的调合组分，同时还存在设备、管线的严重腐蚀问题，对装置的安全平稳运行造成极大的风险。

鉴于石油酸在加工过程中的强烈腐蚀作用，为减少和避免石油酸加工过程中的设备腐蚀，以及满足一些石油产品的质量要求，现有技术中一般采用将低酸值和高酸值原油调和、加入化学药剂中和、酯化脱酸、化学反应溶剂萃取分离脱酸等方法来降低原油酸值以及加工过程中设备采用耐酸材质等。

例如，专利CN106701153A提供一种高酸原油脱酸工艺方法，将高酸原油和脱酸剂按预设的体积比加入超重力机中连续反应得到中间产物；将中间产物经油水分离，获得脱酸原油。该方法能使原油酸值降至0.5mgKOH/g以下，达到低酸原油标准，但很难在工业上实现。

专利CN 103788999 B提供一种高酸原油的预处理方法，利用高酸原油容易乳化的特点，将水和高酸原油混合，进入水热裂解反应器进行处理，在较高温度下，高酸原油脱酸裂解，同时伴随着破乳，实现脱水、脱盐，并可以有效解决处理过程中的腐蚀问题。该方法需在温度为260℃～340℃、反应压力为5.0MPa～20.0MPa、体积空速为1.0h^-1～8.0h^-1的条件下进行，工艺条件较苛刻，工业装置很难实现。

专利CN101785992B为一种用于降低原油酸值的催化剂，将镁铝水滑石，γ-氧化铝和拟薄水铝石三种组分按一定比例混合均匀，加入适量水，然后成型，成型后的催化剂在500℃～600℃下焙烧3小时～8小时既得分解脱酸催化剂。在一实验室固定床反应器中装入上述催化剂，用计量泵进料，使用酸值为3.6mgKOH/g的减压二线馏分油，反应压力为常压，反应温度300℃，空速为1hr^-1时，稳定运行4hr后，测得原油酸值为0.16mgKOH/g，脱酸率为95.6％。该方法为实验室结果，工业化成本较高，对于高酸值的稠油该催化剂的适应性还有待于验证。