[发明专利]一种边料控制系统及其软管焊接工艺

说明书

本发明公开了一种边料控制系统及其软管焊接工艺，机座上设置有用于引导边料的引导轮，引导轮尾端设置有平整模块，所述平整模块尾端设置有剔除模块、宽度识别及剔除模块和导出轮；所述平整模块包括驱动电机、上胶质滚轮和下胶质滚轮，驱动电机与上胶质滚轮驱动连接，上胶质滚轮和下胶质滚轮之间用于挤压平整边料。本申请适合多种片材类型复合软管的粘接生产操作，不需要额外增加其它物料；制管过程产生的削边边料被同步加焊在软管边缝内侧，不受片材类型影响。减少复合软管制成过程的物料投入及物料复杂性，降低生产成本；边料以60‑120°对成型片材的边缝区域填充焊接固定，提高边缝的焊接强度；同时焊接成品的外观无重叠痕迹。

技术领域

本发明涉及复合软管加工领域，具体涉及一种边料控制系统及其软管焊接工艺。

背景技术

复合软管广泛应用于化妆品、食品和药品等产品的包装上。传统的复合软管多数采用软管两侧片材在边缝焊接位置，有一定宽度的重叠，通过能量加热此区域保障片材成管状后的强度，这样制成软管外观有重叠痕迹，不平整，影响软管圆周上的美观和强度。常规复合软管在印刷前需要对空白片材母卷进行分切成不同幅宽条状，以适合不同管径的软管印刷及制管需求，对于空白片材母卷配刀分切过程都会产生无法正常印刷的边料，这部分边料通常是废品，同时软管制作过程也会进行削边，削边宽度最小在1至1.5mm才可以进行有效的切削，小于此宽度将造成削边不稳定甚至边料缠绕在旋转的设备里，适当增加分切条状片材宽度，即可以减少分切过程的废品，还为软管边缝内侧加焊提供原料保障，制管过程削边宽度3至6mm

为了保证外观平整耐用，也有一些解决方案。如《多层无缝软管》201220453689.X，采用在片材两端加工出台阶状的结构，然后将两端进行搭接实现无缝焊接，但是实际生产中很多片材较薄，台阶状结构加工难度大，焊接时搭接处如果温度控制不当容易变形损坏图案层。如《无缝焊接软管及其制备方法》201210529986.2采用多层软管错位搭接后焊接的方式，这样焊接也会相对平整，但是片材需要采用多层结构，还需要错位搭接，生产成本较高。如《对接时复合软管》201320257740.4，其在片材焊接时中间加入一个T型的加强带进行焊接，制作T型加强带需要额外的成本。

所以现在市场急需一种加工简单，制管过程同步回收边料，经过平整、纠偏导入加焊到边缝内侧，生产成本低的无缝焊接技术。

发明内容

针对上述问题，本发明旨在提供一种能有效节省物料、降低生产成本的边料控制系统及其软管焊接工艺，同时制管过程同步回收使用边料，避免额外投入边料或是单独加工的物料复杂性及污染产品风险。

为实现该技术目的，本发明的方案是：一种边料控制系统，包括机座，所述机座上设置有复数个用于引导边料的引导轮，引导轮尾端设置有平整模块，所述平整模块尾端设置有剔除模块和导出轮；

所述平整模块包括驱动电机、上胶质滚轮和下胶质滚轮，所述驱动电机与上胶质滚轮驱动连接，上胶质滚轮和下胶质滚轮之间用于挤压平整边料；

所述剔除模块包括支架、位置控制器、信号发射器和信号接收器，所述支架上设置有三个或三个以上的用于感应边料位置的信号发射器和信号接收器，边料经过剔除模块后，获得合适宽度的边料并保持统一的方向。

一种软管焊接工艺，具体步骤如下：

第一步，切割，贮料组件将其内的片材输送至指定位置，切削模块上锋利刀具将片材两端以30-60°的角度进行切削，获得成型片材和边料；边料依次经过边料控制系统的平整模块压平、剔除模块筛选并调整方向后，筛选出尺寸合格的边料进入下一步操作；

第二步，卷绕，将成型片材通过卷曲模块进行弯曲，成型片材卷绕成管状结构；

第三步，焊接，成型片材两端部边缘通过压实组件进行角对角的对接形成边缝，同步将经过平整及纠偏后的边料精准导入软管边缝内侧通过加热组件进行加热焊接；