[发明专利]一种绞后连续退火式铝合金导体退火工艺

说明书

本发明公开了一种绞后连续退火式铝合金导体退火方法。按照如下步骤进行：将绞合铝合金导体放入退火炉中，加热至160‑200℃，保温20‑40min；继续加热至220‑260℃，保温20‑40min；降温至100‑140℃，保温5‑10min；继续加热至220‑260℃，保温10‑20min；降温至140‑180℃；自然冷却至室温。本发明的退火工艺，在铝合金导体绞线后进行，节约退火成本，退火工艺为连续退火，降低了导线的电阻，经济效益提高，退火过程中采用氮气和二氧化碳的混合气，使得升温降温过程内部温度较为均匀，退火后的铝合金导体电阻值更低。

技术领域

本发明属于铝合金导体制备技术领域，具体涉及一种绞后连续退火式铝合金导体退火工艺。

背景技术

目前，国内线缆行业中，铝合金导体的生产过程，基本都是先进行单线拉丝生产，拉丝工序同时也进行单线的退火处理，在绞制过程中由于单线受到挤压、扭转、拉伸等作用产生变形，造成导体电阻率的变大，导致同等导体电阻值要求条件下导体截面的增加，造成铝合金材浪费。

在退火的过程中，为避免铝与空气中的氧气反应，一般在保护气氛围中进行，保护气一般为单一的气体，如氮气、二氧化碳等气体。虽然能起到保护作用，但是，单一的保护气会使升温降温的过程温度控制差，难以形成均一的温度上升，一般为底部升温快，而上部升温慢，或者周边升温快，内部升温慢，升温不均匀。

发明内容

本发明的目的在于提供一种绞后连续退火式铝合金导体退火工艺。

一种绞后连续退火式铝合金导体退火方法，按照如下步骤进行：

(1)将拉丝工序生产的铝合金单线，经绞线工序绞制成所需截面的绞合铝合金导体；

(2)将绞合铝合金导体放入退火炉中，加热至160-200℃，保温20-40min；

(3)继续加热至220-260℃，保温20-40min；

(4)降温至100-140℃，保温5-10min；

(5)继续加热至220-260℃，保温10-20min；

(6)降温至140-180℃；自然冷却至室温。

步骤(2)所述加热升温的速率为6℃/min。

步骤(3)所述加热升温的速率为4℃/min。

步骤(4)所述降温的速率为8℃/min。

步骤(5)所述加热升温的速率为6℃/min。

步骤(6)所述降温的速率为8℃/min。

所述退火处理在保护介质中进行，所述保护介质为氮气和二氧化碳的混合气，混合比例为1：1。

本发明的有益效果：本发明的退火工艺，在铝合金导体绞线后进行，节约退火成本，退火工艺为连续退火，降低了导线的电阻，经济效益提高，退火过程中采用氮气和二氧化碳的混合气，使得升温降温过程内部温度较为均匀，退火后的铝合金导体电阻值更低。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将对本发明进行更全面的描述。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

实施例1

一种绞后连续退火式铝合金导体退火方法，按照如下步骤进行：

(1)将拉丝工序生产的铝合金单线，经绞线工序绞制成所需截面的绞合铝合金导体；