[发明专利]一种矿用自卸车举升座

说明书

本发明提供了一种矿用自卸车举升座，包括设置在车厢底部且后端与车箱铰接的左纵梁和右纵梁，分别固定设置在所述左纵梁和右纵梁底部的左举升弧板和右举升弧板，所述左举升弧板和右举升弧板为整块钢板整体加工成型的相同结构，所述左举升弧板和右举升弧板的底部分别固定连接在中间管两端，所述中间管两端分别固定设置举升固定座，所述举升固定座的轴向内孔中设置用于铰接举升油缸的举升固定销轴。本发明提供的一种矿用自卸车举升座，结构简单轻便、可减小纵梁截面突变、去除应力集中点及避免举升过程中偏负荷的发生。

技术领域

本发明涉及矿用机械技术领域，特别涉及一种矿用自卸车举升座。

背景技术

目前，矿用自卸车作为露天矿开采的主要运输设备，主要用于矿石的运输和自卸。举升支座作为举升油缸工作时的下支点，在矿用自卸车的转料、运输、卸料等工作环节中起着重要作用。由于举升支座作为主要的工作承载部件，各生产企业往往将其设计的较笨重，普遍采用一种箱型结构，将其焊接在车架纵梁的下方。由于箱型结构的举升座结构截面较大，刚度较大，容易造成车架纵梁在焊接举升座的位置发生截面突变，虽然各厂商均采用不同的手段，尽量缩小截面突变对车架纵梁应力的影响，但仍存在部分车辆在该位置出现开裂的现象。

现有的矿用自卸车举升油缸支座结构，为了减小车架纵梁在焊接举升座的位置的截面突变，缩小了箱型座体结构，并在箱型座体结构沿纵梁方向两侧各设置一块弧形筋板，且将靠近后铰接轴的弧形筋板与纵梁接触的线段长度设置为大于前侧弧形筋板与纵梁接触的线段长度，同时在弧形筋板与纵梁接触处的尖端各设置一个弧形块。该改进结构虽然解决了举升油缸支座整体质量笨重和容易出现焊缝开裂的问题，但还是存在如下问题：依然采用箱型座体结构，重量较大；纵梁在箱型座体与纵梁接触的直边位置的刚度突变仍然较大，应力较大；弧形块处焊缝复杂，产生新的应力集中点；在箱型座体与纵梁接触的四边形的四个尖点位置仍然存在应力集中的问题；举升过程仍然存在箱型座体内外表面偏负荷的问题；结构较为复杂，制造成本较高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种结构简单轻便、可减小纵梁截面突变、去除应力集中点及避免举升过程中偏负荷发生的矿用自卸车举升座。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种矿用自卸车举升座，包括设置在车厢底部且后端与车箱铰接的左纵梁和右纵梁，分别固定设置在所述左纵梁和右纵梁底部的左举升弧板和右举升弧板，所述左举升弧板和右举升弧板为整块钢板整体加工成型的相同结构，所述左举升弧板和右举升弧板的底部分别固定连接在中间管两端，所述中间管两端分别固定设置举升固定座，所述举升固定座的轴向内孔中设置用于铰接举升油缸的举升固定销轴。

进一步地，所述左举升弧板和右举升弧板包括分别与所述左纵梁和右纵梁固定连接的顶边，及与所述中间管固定连接的底部，在所述顶边与所述底部之间设置前过渡弧面和后过渡弧面，所述前过渡弧面与所述顶边前端部之间通过第一斜边连接，所述后过渡弧面与所述顶边后端部通过第二斜边连接。

进一步地，所述顶边与所述第一斜边的夹角为15°-35°，所述顶边与所述第二斜边的夹角为15°-35°，所述前过渡弧面和后过渡弧面的过渡圆角半径R为300mm-800mm。

进一步地，所述左举升弧板和右举升弧板的厚度为16～30mm。

进一步地，所述左举升弧板和右举升弧板的顶边除前后端部外其余部分分别与所述左纵梁和右纵梁通过焊接方式固定连接，所述左举升弧板和右举升弧板的底部分别设置内径与所述中间管外径匹配的第一圆孔，所述中间管两端分别穿过所述第一圆孔与所述左举升弧板和右举升弧板底部焊接在一起。

进一步地，所述左举升弧板和右举升弧板的内侧分别设置内贴板，所述左举升弧板和右举升弧板的外侧分别设置外贴板。

进一步地，所述内贴板和外贴板上设置内径与所述中间管外径匹配的第二圆孔，所述内贴板和外贴板通过所述第二圆孔焊接在所述中间管上并与所述左举升弧板和右举升弧板焊接在一起。