[发明专利]一种轮毂自动装配检测生产线

说明书

本发明公开了一种轮毂自动装配检测生产线，包括有呈四周框形分布的循环输送线，所述循环输送线包括有上件循环输送段、装配检测循环输送段、下料循环输送段和工装缓存段，且相邻输送段的对接处分别架设有旋转对接台，工装缓存段的出料段的前方架设有与其平行的上工装段，下料循环输送段的前方架设有与其平行的不合格件下料段，装配检测循环输送段上依次设有上、下轴承压装工位、轴承上油工位、油封压装工位、齿圈压装工位、螺旋孔对中工位、螺栓压装工位、回转力矩检测工位、跳动检测工位、合格件打码工位。本发明只需要一条线即可完成上下轴承为一组同步的供料、检测、输送和装配以及送料，减少了设备和分支机构，减少了人工参与的误差。

技术领域：

本发明涉及轮毂自动装配线领域，主要涉及一种轮毂自动装配检测生产线。

背景技术：

轮毂是轮胎内廓支撑轮胎的圆桶形的、中心装在轴上的金属部件，因此其是汽车部件必不可少的部件，其需求量大，随着自动化智能化的发展，其装配也由以前的多工序人工装配和检测，发展成自动化生产线装配检测，但现有的自动化生产线装配检测中，虽然可以实现一条线的自动化操作，但其循环结构大都采用多个并列的传统的循环输送链的配合，实现对轮毂的输送，其循环结构设计不合理，自动循环性能差，而且大量的直接对接的方式会占用大量的空间位置，人工需要辅助配合大量的上下料的操作，人工劳动强度大，费时费力，需多人配合操作。

降低自动化程度，专人配合操作如下：

现有的上、下轴承在上料时，采用循环输送的方式，虽然满足了输送供料的要求，但其输送之前需要对轴承进行检测工序，检测之后再放置到循环输送线上输送，其外置的检测操作，需要人工取放料操作，操作繁琐，增加了人工劳动强度，费时费力，效率低，而且现有的循环输送线大都采用循环输送带或循环输送链的结构，其定位不准确，仅仅具有传送形式，还需要人工辅助上料，降低了自动化程度；而且上下轴承在压装前，其之间的卡簧和密封圈需要事先装配好，其装配过程采用在两条线上分开供料的，其需要两条分支线以及其它辅助机构的配合，在装配时还需要两个取放料机构，其无形中增加了设备的成本，而且装配线过多的分支，不但占用了大量的空间，还需要专人配合操作，人工参与因素大。

现有的上下轴承的油封在同一个工位上进行压装，而且上下轴承的油封的方向相反的放置，操作时首先放置下轴承油封，待轮毂输送对位之后，再在上轴承的上端放置上轴承油封，此操作过程繁琐，人工还容易放错，需要重新拆装，不但影响装配效率和装配的品质。

现有的齿圈压装操作中，其齿圈的供料操作大都是通过专人操作，将齿圈放置到压装后的轮毂上，然后在齿圈压装工位的压装机的作用下进行压装，其过程中需要专人取料和上料配合，人工劳动强度大，费时费力，自动化程度底，而且人工放置时，其位置容易出现偏差，从而影响压装效果，不能保证压装品质。

现有的螺栓压装机构中，常采用整体式压装或单头压装，整体式结构虽然能够实现压装效果，但由于螺栓与螺栓孔的配合度不同，因此容易出现受力分布不均，而影响螺栓的压装效果，通过单头式压装虽然可以保证每个螺栓均受力压上，但其压装操作麻烦，工作效率低，从而影响装配效率，而且单头式压装容易出现压装过程不平稳的现象，从而影响产品的压装质量；而且螺栓上料大都是通过人工直接上料，这样操作简单，人工拿取螺栓直接插入轮毂螺栓孔的位置即可，但人工劳动强度大，费时费力，在生产线中需要专人操作，增加了人工劳动成本，而且人工操作工作效率低，每次需要取料和放料操作，不能满足批量自动化装配生产的要求。

综上几点单纯人工上料或者辅助机构设置不合理的配合，过程中需要专人取料和上料配合，人工劳动强度大，费时费力，自动化程度底，而且人工放置时，其位置容易出现偏差，从而影响压装效果，不能保证压装品质，影响正常的批量装配生产合格件量，不能满足大批量自动化生产的要求。

发明内容：