[发明专利]一种粘合PP材质的热熔胶膜制备工艺及装置

权利要求书

1.一种粘合PP材质的热熔胶膜制备工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S100、将环氧SBS、萜烯树脂、松香脂、硬脂酸钙以及催化剂、调节剂、表面活性剂和成核剂进行高温混合，在逐步降温的过程中不断地搅拌加入亚硫酸氢钠，获得粘性基体；

S200、将改性聚丙烯、茂金属聚烯烃、接枝材料、石蜡和抗氧化剂，充分搅拌混合反应后进行290℃的高温聚合获得热熔胶原料；

S300、对热熔胶原料进行高温接触气化操作，并同步加热粘性基体；

S400、以粘性基体包覆热熔原料的方式，同步挤出粘性基体和热熔原料并压合在特氟龙网带上，冷却成型后得到热熔胶膜。

2.根据权利要求1所述的一种粘合PP材质的热熔胶膜制备工艺，其特征在于，在对热熔胶原料进行高温接触气化操作和同步加热粘性基体的过程中，使得高温接触气化操作后的部分热熔原料与粘性基体的部分接触混合。

3.根据权利要求2所述的一种粘合PP材质的热熔胶膜制备工艺，其特征在于，成核剂分成质量分数为3％和6％的两部分，按比例分别加入粘性基体和热熔胶原料中，所述的接枝材料包括苯乙烯St、马来酸酐MAH、聚丙烯酰胺和有机过氧化物。

4.根据权利要求1所述的一种粘合PP材质的热熔胶膜制备工艺，其特征在于，所述的接枝材料的制备方法包括：在加热条件下将适量的有机过氧化物水解，随后向水解产物中加入少量的聚丙烯酰胺和预糊化淀粉混合搅拌反应1h，保温静置30min后加入苯乙烯St以及马来酸酐MAH，升温加热。

5.一种基于权利要求1-4任一项所述粘合PP材质的热熔胶膜制备工艺的制备装置，其特征在于，包括外筒体(13)以及连接在外筒体(13)底部且具有奇数条喷射缝(12)的缝隙喷射座(11)，所述外筒体(13)中间设置有供气管(5)，所述外筒体(13)内部设置有辅料夹层套(8)，且所述辅料夹层套(8)与所述缝隙喷射座(11)连通，所述缝隙喷射座(11)的底部设置有成型辊组(16)，所述外筒体(13)内设置有用于接收热熔胶原料的接触气筒(2)，所述接触气筒(2)底部表面分布有多个喷嘴(4)，在所述喷嘴(4)下方的供气管(5)上依次设置有喷气盘(6)和搅拌筒(9)，所述接触气筒(2)内的热熔胶原料由于压力作用通过多个喷嘴(4)持续喷出形成柱料或丝料，与此同时向所述辅料夹层套(8)内注入粘性基体，气体通过喷气盘(6)径向排出与柱料或丝料接触完成接触式气化反应；

所述搅拌筒(9)表面轴向设置有若干个连通辅料夹层套(8)的溢出缝(15)，所述接触气筒(2)与外筒体(13)之间形成向上气流的气流涌道(14)，所述柱料或丝料在完成接触式气化反应后由于压缩通过溢出缝(15)部分被挤出至辅料夹层套8中并与辅料夹层套8内的粘性基体发生熔合和部分的聚合反应，并该状态被送至缝隙喷射座11，所述成型辊组(16)对多种类型的膜进行压合形成热熔胶膜。

6.根据权利要求5所述的一种粘合PP材质的热熔胶膜制备装置，其特征在于，所述成型辊组(16)包括用于压合特氟龙网带和缝隙喷射座(11)的喷射缝(12)挤出的胶膜的恒温辊组(17)，以及成型的热熔胶膜进行表面物理改形的成型压辊(18)和两个与成型压辊(18)配合形成等腰三角状分布的冷平压辊(19)，所述成型压辊(18)的表面分布有热极凸点(20)。

7.根据权利要求5所述的一种粘合PP材质的热熔胶膜制备装置，其特征在于，位于所述辅料夹层套(8)处的外筒体(13)内壁中设置有半导体控温板(21)，所述搅拌筒(9)通过内部设置的电阻丝(10)进行加热。

8.根据权利要求5所述的一种粘合PP材质的热熔胶膜制备装置，其特征在于，所述外筒体(13)的顶部设置有驱动马达(1)，且所述驱动马达(1)的输出轴从供气管(5)中延伸至搅拌筒(9)中，所述搅拌筒(9)中设置有输出轴带动转动的螺杆(7)。