[发明专利]超厚料层烧结矿的烧结方法

说明书

超厚料层烧结矿的烧结方法，烧结料层厚为920～950mm，烧结水分为6.2～6.4%；烧结负压为14.5～15.5kpa，具体步骤包括（1）配料；（2）混合制粒；（3）预热混合料；（4）微负压点火；（5）松料。本发明通过低水制粒技术的开发与应用，低压蒸汽高效预热混合料提升料温，微负压点火技术的开发应用，三排松料器的改造应用，增加了料层厚度，降低了烧结机机速，促进了烧结结晶反应，降低了内返矿率，提高了烧结矿质量、产量；料层厚度从730mm提高至930mm以上，烧结负压从16.0 kPa～17.0 kPa降低到14.5kPa～15.5 kPa，实现了超高料层条件下的低电耗、低燃耗烧结，降低烧结成本；烧结原烟气NOx排放减少37%左右，实现了烧结烟气NOx的高效过程减排。

技术领域

本发明属于冶金技术领域，涉及一种超厚料层烧结矿的低水低负压烧结方法。

技术背景

烧结是现代钢铁生产流程中主要的炉料加工工序之一，也是钢铁生产的第一道高温工序，其能耗高、污染负荷重，严重制约了钢铁工业的绿色发展。对于920～950mm超厚料层实行低水低负压烧结方法，可显著降低烧结固体燃耗，提升烧结矿转鼓强度与烧结矿产量，降低烧结矿成本与高炉炼铁成本。同时，固体燃料的降低，减少了烧结原烟气中 NOx、CO等污染物的浓度，显著降低烟气净化系统处理量，减少一次投资和运行成本；温室气体CO₂排放量也大幅降低。

为提高烧结经济技术指标，技术人员做过很多关于料层高超过800mm的超厚料层的烧结方法的探索，试图进一步挖掘厚料层烧结的潜力，并采用增加点火强度，高负压大风量直流式抽风作业，试图用这种方式来提高料层厚度。但是增加点火强度往往使厚料层表面熔化，料层颗粒之间的空隙堵塞，整个料层阻力增大，必须提高风机的负压和风量，造成风流的局部短路，料层达不到均匀烧结，导致能耗的大幅度增加，即在超厚料层烧结方面没有取得突破。

如何在实现超厚料层的前提下同时实现低水与低负压烧结是亟待解决的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种超厚料层烧结矿的烧结方法，料层厚度920～950mm，以提升烧结矿质量、产量，降低烧结矿加工成本。

本发明的技术方案：

超厚料层烧结矿的烧结方法，烧结料层厚为920～950mm，烧结水分为6.2～6.4%；烧结负压为14.5～15.5kpa。具体步骤如下：

（1）配料：各原料以质量百分数计并按下列下料顺序依次为含铁原料=80～90，焦粉=3.5～5.0，生石灰=5.5～6.5，石灰石=0.5～1.0，白云石=0.5～1.0，返矿=11.8～14.1，除尘灰=1.3～1.9；各物料经配料秤下料到混1皮带，在混1皮带上设有分料器用 白云石下料点，在物料中间形成沟槽，将脱硫废水用蒸汽预热后加到物料的沟槽中，对生石灰进行提前消化。

（2）混合制粒：含铁原料、燃料、生石灰、石灰石、白云石、返矿和除尘灰经混合机混合制粒得到烧结混合料；通过在二混安装雾化水喷头分段加水，加水量3～5t/h；二混制粒后混合料粒级中+3mm的占比较制粒前提升7%～15%。

（3）预热混合料：在二混、混合料仓采用低压蒸汽对混合料进行预热，将混合料料温提升到70～90℃。

（4）微负压点火：通过烧结风箱风门开度控制风箱负为4～7kPa，炉膛负压调至-10～5Pa，实现微负压点火以改善烧结原始料层透气性。

（5）松料：设3排松料器，保证烧结过程有良好的透气性。

步骤（1）配料中，返矿、除尘灰系作为烧结循环料，配用量按“返矿/粉尘÷（含铁原料+燃料+生石灰+白云石+石灰石）”进行计算。

本发明所采用的技术特征及其原理：