[发明专利]一种环己酮生产过程中环己醇脱氢反应的节能装置及工艺

说明书

本发明涉及一种环己酮生产过程中环己醇脱氢反应的节能装置及工艺，来自环己醇脱氢反应器的高温反应气依次与脱氢反应器进料、液相环己醇、热水、进干燥塔或轻塔的低温粗醇酮、循环冷却水和冷冻水换热，达到氢气和有机物料分离所需温度；按温度分两段收集反应气冷凝液，由循环冷却水和冷冻水冷却产生的低温粗醇酮，其它换热产生的高温粗醇酮；环己烷氧化法装置，部分低温粗醇酮直接送去氧化尾气吸收塔，剩余低温粗醇酮与脱氢反应气换热后进干燥塔，高温粗醇酮进轻塔；环己烯法装置，低温粗醇酮与脱氢反应气换热后和高温粗醇酮分别以不同的塔板位置进轻塔，降低了干燥塔或轻塔精馏的能量需求。本发明充分利用脱氢反应气热量，减少环己酮装置能耗。

技术领域

本发明属于石油化工技术领域，涉及一种环己酮生产过程中环己醇脱氢反应的节能装置及工艺。

背景技术

在环己酮生产过程中，环己醇脱氢反应是环己醇在催化剂作用下，在220℃～270℃温度，低压下发生脱氢反应，生成氢气和环己酮。脱氢反应器出口反应气的温度达到220℃～270℃，现有工艺利用反应气分别与脱氢反应器进料换热、液相环己醇换热，换热后反应气温度为140℃～150℃，然后直接采用循环冷却水和冷冻水冷却达到氢气和有机物料分离所需温度。目前生产过程中脱氢反应热没有充分利用，循环冷却水消耗较高等缺点。

现有工艺技术中，脱氢反应气经上述换热、冷却、冷凝而产生冷凝液集中收集在一台粗醇酮产品槽中，粗醇酮产品槽中粗醇酮温度约90℃左右；该槽收集的高温段冷凝液被低温段冷凝液混合直接冷却，而低温段冷凝液则升温，且其中少部分轻组份又被气化返回冷凝器，加大循环冷却水和冷冻水的用量；同时，对于环己烷氧化法装置，粗醇酮产品槽中一部分粗醇酮作为氧化单元中氧化尾气吸收塔的吸收剂，需冷却至约10℃后进吸收塔，现有装置工艺技术产生的粗醇酮温度较高，增加了冷却该股粗醇酮的冷量消耗。

针对以上问题，本发明充分利用脱氢反应气热量，低温粗醇酮和高温粗醇酮分开收集的工艺，降低环己酮装置能耗。

发明内容

本发明目的在于提供一种环己酮生产过程中环己醇脱氢反应的节能工艺。本方法充分利用脱氢反应气热量，低温粗醇酮和高粗醇酮分开收集的工艺，降低环己酮装置能耗，从而降低了生产成本。

本发明的技术方案

一种己酮生产过程中环己醇脱氢反应的节能工艺，在环己酮生产过程中，环己醇脱氢反应是环己醇在催化剂作用下，在220℃～270℃温度，低压下发生脱氢反应，生成氢气和环己酮，脱氢反应器出口反应气的温度达到220℃～270℃，利用反应气分别与脱氢反应器进料换热、液相环己醇换热，反应气再与热水换热，然后与进干燥塔或轻塔的低温粗醇酮换热，换热后的反应气再依次采用循环冷却水和冷冻水冷却达到氢气和有机物料分离所需温度；反应气与液相环己醇换热和与热水换热的冷凝液与反应气采用循环冷却水和冷冻水冷却的冷凝液分开收集，前者为高温粗醇酮，后者为低温粗醇酮。对于环己烷氧化法生产环己酮装置，部分低温粗醇酮直接去氧化尾气吸收塔，减少了冷却吸收进料的冷量消耗，剩余低温粗醇酮与和热水换热后的脱氢反应气换热后进干燥塔，高温粗醇酮进轻塔；对于环己烯法生产环己酮装置，低温粗醇酮与和热水换热后的脱氢反应气换热后和高温粗醇酮分别以不同的塔板位置进轻塔。

下面将本发明的环己醇脱氢反应的节能装置及工艺作进一步的说明：

环己烷氧化法生产环己酮装置，采用环己醇脱氢反应的节能装置及工艺如图1所示：