[发明专利]精车亮面轮毂的生产方法和轮毂

说明书

本发明提供了一种精车亮面轮毂的生产方法和轮毂，包括：对轮毂基体需要精车的部位进行半精车；对半精车处理后的轮毂基体进行第一次预处理；对第一次预处理后的轮毂基体按照预设膜厚进行底粉喷涂、固化；对喷涂底粉后的轮毂基体进行色漆喷涂、固化；对喷涂色漆后的轮毂基体进行精车处理；对精车处理后的轮毂基体进行第二次预处理；对第二次预处理后的轮毂基体进行防腐蚀底漆喷涂、固化；对喷涂防腐蚀底漆后的轮毂基体进行透明粉喷涂、固化。通过对轮毂基体的表面进行上述涂装工艺，获得的精车亮面的轮毂基体的涂层具有良好的耐腐蚀性能和涂层稳定性，与现有的生产工艺相比，本申请制备的轮毂涂层能够满足恶劣环境中轮毂作业时的耐腐蚀性能要求。

技术领域

本发明涉及轮毂的涂装技术领域，具体而言，涉及一种精车亮面轮毂的生产方法和一种轮毂。

背景技术

轮毂作为汽车重要的安全部件，在汽车使用过程中起到非常重要的作用，且在轮毂的使用过程中更好的耐腐蚀性的需求日益增加，特别是对恶劣环境中轮毂作业时的耐腐蚀性也提出了更高的要求。目前，精车亮面轮毂的流行趋势日益增加，常规精车亮面轮毂的涂装过程、参数控制及膜厚要求制作的轮毂的耐腐性能已无法满足上述需求。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的第一个方面在于，提出一种精车亮面轮毂的生产方法。

本发明的第二个方面在于，提出一种轮毂。

有鉴于此，根据本发明的第一个方面，提供了一种精车亮面轮毂的生产方法，包括：对待喷涂的轮毂基体进行半精车处理；对半精车处理后的轮毂基体进行第一次预处理；对第一次预处理后的轮毂基体按照预设膜厚进行底粉喷涂，并在第一固化条件下进行固化处理；对喷涂底粉后的轮毂基体进行色漆喷涂，并在第二固化条件下进行固化处理；对喷涂色漆后的轮毂基体进行精车处理；对精车处理后的轮毂基体进行第二次预处理；对第二次预处理后的轮毂基体进行防腐蚀底漆喷涂，并在第三固化条件下进行固化处理；对喷涂防腐蚀底漆后的轮毂基体进行透明粉和/或透明漆喷涂，并在第四固化条件下进行固化处理。

本发明提供的精车亮面轮毂的生产方法，先对轮毂基体进行半精车处理，减少精车时的车削量，提高车削效率。进一步地，对半精车之后的轮毂基体进行第一次预处理，保证在轮毂基体进行喷涂之前的表面性能，从而能够更好进行后续的涂装工艺。进一步地，轮毂基体进行第一次预处理后转线进行底粉喷涂，并在第一固化条件下进行固化处理，其中，第一固化条件为固化温度155±5℃，固化时间27±3min，从而能够保证底粉喷涂完之后进行充分固化。底粉喷涂并完成充分固化后转线进行色漆喷涂，并在第二固化条件下进行固化处理，其中，第二固化条件为固化温度145±5℃，固化时间23±3min，从而能够保证色漆喷涂完之后进行充分固化。色漆充分固化后，对轮毂基体进行精车处理。精车处理后进行第二次预处理，即在精车处理后再进行一次预处理，能够进一步地使得精车处理后的轮毂基体表面在进行后续的防腐蚀底漆喷涂时增强涂层之间的结合力，进而保证涂装后的精车亮面的轮毂基体的耐腐蚀性能。第二次预处理后进行防腐蚀底漆和透明粉的喷涂，当然也可以采用透明漆来替换透明粉，或者先喷涂透明粉后再喷涂透明漆，或者先喷透明粉和/或透明漆后再喷涂锐角漆，分别进行第三次固化和第四次固化后即可得到精车亮面的轮毂基体的涂装成品，其中，第三次固化条件为固化温度135±5℃，固化时间23±3min；第四次固化条件为固化温度175±5℃，固化时间为23±3min。通过对轮毂基体的表面进行上述涂装工艺，获得的精车亮面的轮毂基体的涂层具有良好的耐腐蚀性能和涂层稳定性，与现有的生产工艺相比，本申请制备的轮毂涂层能够满足恶劣环境中轮毂作业时的耐腐蚀性能要求。

另外，根据本发明提供的上述技术方案中的精车亮面轮毂的生产方法，还可以具有如下附加技术特征：